LS5
Investire con uno sguardo al futuro
L’unica taglio laser lamiera al mondo che può diventare anche laser tubo
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- formato lamiera 3000 x 1500 mm, 4000 x 2000 mm, 6000 x 2000 mm
- cambio pallet in linea o trasversale
- sorgente in fibra fino a 8 kW
- materiali lavorabili: acciaio, inox, alluminio, rame, ottone
- layout super compatto
Una macchina compatta e innovativa, a livello dei modelli di punta, e sotto alcuni aspetti ancora più interessante.
Compatta e con la massima configurabilità: ecco cosa distingue LS5.
LS5 è disponibile a scelta con cambio pallet sia trasversale che in linea e in diversi formati, fino a 6000 x 2000. Se a questo si aggiunge l’opzione carico e scarico automatico dei fogli di lamiera e le torri magazzino, per automatizzare il cambio di produzione fra i diversi materiali e spessori, abbiamo di fronte una delle soluzioni più complete sul mercato.
La LS5 è unica anche perché può diventare doppia, aggiungendo un modulo tubo. Un vero e proprio secondo impianto in grado di caricare, tagliare e scaricare i tubi in modo completamente automatico. Una lasertube a tutti gli effetti, integrabile anche successivamente, che sfrutta la stessa sorgente laser, la stessa testa e gli stessi assi di movimentazione, per entrare nel mondo del tubo o per soddisfare un mix produttivo che non giustifica due impianti separati.
La maggior efficienza elettrica della tecnologia del laser in fibra abbatte drasticamente i consumi elettrici dell’impianto, determinando non solo risparmi sulla bolletta elettrica ma anche maggior facilità di installazione, poiché non è necessario sovradimensionare la fornitura elettrica.
La maggior velocità del laser in fibra nel taglio in azoto di spessori sottili determina una produttività della macchina più che doppia rispetto al laser CO2: acciaio da costruzione e acciaio inossidabile di medio basso spessore sono i materiali che maggiormente si avvantaggiano della fibra.
Il laser in fibra non ha bisogno di periodiche procedure di ripristino e/o rigenerazione della sorgente e non richiede l’uso di gas laserante. La qualità del fascio laser è costante nel tempo e disponibile immediatamente fin dal primo minuto di produzione.
Rame e ottone, materiali fino ad oggi proibiti con la tecnologia CO2 sono facilmente tagliabili con il laser in fibra. Anche alluminio e acciaio zincato, da sempre problematici, non hanno più limitazioni.
Il cambio pallet è di tipo completamente elettrico, più veloce e più silenzioso rispetto ai più economici caricatori di tipo idraulico.
È disponibile per diverse misure di lamiera, fino a 6000x2000, e configurabile a scelta nella maggior parte delle taglie sia dietro che in linea con la macchina per adattarsi al meglio agli spazi disponibili.
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LS5 si distingue fra tutte per la sua totale accessibilità all’area di taglio grazie alle porte lungo tutto il lato macchina, per la consolle operatore sospesa da terra, in modo da ridurre lo spazio complessivo occupato, e anche liberamente traslabile e orientabile, in modo da assicurare la vista migliore del processo in ogni fase della lavorazione.
BLM GROUP mette a disposizione, in esclusiva sulle proprie macchine taglio lamiera, alcuni ugelli specifici per alcuni materiali, sviluppati appositamente per esaltare le prestazioni della macchina.
Con questi particolari ugelli risultano nettamente migliori sia la qualità di taglio che la robustezza del processo. Un altro dei tanti motivi per prendere in considerazione LS5.
 "Ugelli speciali: la differenza dove non ti aspetti")
Tutte le istruzioni d’uso della macchina e le procedure di manutenzione ordinaria sono consultabili sulla consolle dell’operatore attraverso innumerevoli video e semplici istruzioni guidate.
Qualunque operatore è perciò in grado di far funzionare l’impianto e di mantenerne il più elevato livello di efficienza.
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Grazie ad una nuova funzionalità che abbiamo chiamato “FLYCUT”, su LC5 ed LS5 si dimezza il tempo necessario per tagliare una griglia di geometrie allineate su lamiera di spessore sottile, rispetto a quanto fatto in passato. La macchina non deve più fermarsi di continuo ad ogni spigolo, ma ottimizza il percorso di taglio per mantenere il più a lungo possibile la massima velocità. I risultati sono un aumento della produttività dell’impianto e una significativa riduzione del costo pezzo, pur mantenendo inalterata la qualità della produzione.