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L’efficienza di processo passa dal software

BLM Group è da sempre orientata a proporre qualcosa di ben più importante e strategico di una singola macchina o di un prodotto: assicurare ai propri clienti un processo produttivo realmente efficiente in cui, all'affidabilità delle proprie soluzioni, affianca un'articolata gamma di strumenti software dedicati e specifici per ottenere il massimo da esse. Questo è il valore che BLM Group garantisce; questo è il valore che la distingue e che gli viene riconosciuto a livello mondiale.


È ormai una delle più importanti prerogative di qualsiasi processo produttivo industriale: l'efficienza. La qualità dei prodotti è una caratteristica data per scontata e l'affidabilità un mero punto di partenza per iniziare un nuovo rapporto commerciale sia esso di fornitura o di approvvigionamento. Perdite di tempo, sprechi di materiale, scarti e ogni altro "sintomo" di inefficienza interna al processo produttivo non sono più costi che possono gravare sui prezzi proposti al mercato. La "sfida" si estende dunque all'approntamento di logiche produttive e strategie collaterali alle singole fasi di lavorazione che eliminino o quanto meno riducano tutto ciò che non aggiunge valore al prodotto finito.

BLM Group lavora con la stessa logica, ma soprattutto la propone ed estende ai propri clienti. Tutti gli sforzi profusi per realizzare macchine innovative, di qualità, flessibili e affidabili sarebbero vani se non ci fossero tools (nello specifico strumenti software) capaci di sfruttarle al meglio e soprattutto di inserire ogni singola fase di lavorazione in una logica complessiva efficiente. Nel corso degli anni, BLM Group ha sviluppato internamente ambienti software utili non solo alla programmazione semplificata delle singole macchine, ma anche alla pianificazione della produzione, alla verifica preventiva dei singoli programmi, per la simulazione del processo e per la stima dei tempi e dei costi di produzione. Tutto, ancora una volta, per garantire il controllo qualitativo di ciò che si deve produrre ma anche e soprattutto l'efficienza dell'intero processo.

 

Dalla programmazione macchina…


A supporto dei propri impianti di taglio laser ADIGE ha sviluppato internamente un ambiente CAD/CAM denominato ARTUBE che considera già in fase di progettazione del pezzo tutte le agevolazioni implementate sulle Lasertube e le sfrutta al meglio. Il risultato ancora una volta non è "solo" la qualità del pezzo, ma la garanzia di realizzare l'intera produzione nei tempi e nei modi più vantaggiosi per il cliente. Fra le tante funzioni specifiche messe a disposizione sulle macchine laser ADIGE possiamo citare la minimizzazione dello sfrido di fine barra, l'ottimizzazione della posizione di scarico in funzione della lunghezza e della tipologia del pezzo, la gestione della tecnologia di taglio automatica, la possibilità di adattare il processo alla qualità del materiale grezzo qualora deformato o coperto da ruggine (per esempio).

 

…alla stima del costo orario


Una volta creato il programma macchina, è indispensabile realizzare una stima del tempo pezzo e del suo costo. Per questo, BLM Group ha realizzato un ulteriore strumento software denominato Part Viewer, che permette di visualizzare una sofisticata simulazione grafica, ancora una volta 3D, del pezzo in programmazione. Con Part Viewer è possibile verificare preventivamente le condizioni di taglio, le impostazioni con cui il singolo pezzo sarà realizzato ma, cosa più importante fra tutte, avere la stima accurata del tempo ciclo e della produzione oraria reale ottenibile in macchina con quelle condizioni.

 

I lotti multi pezzo non sono un problema


È stato da poco messo a punto un nuovo strumento che colma le necessità di chi produce lotti multi pezzo sulla propria Lasertube e di chi, avendo più sistemi, li voglia gestire in modo coordinato. Si chiama Protube Express il nuovo strumento per la pianificazione della produzione e la programmazione automatica di lotti multi pezzo. Grazie a Protube Express è possibile gestire in un unico ambiente la produzione di più pezzi, ottimizzarne la realizzazione impostando le precedenze e la destinazione (nel caso di più macchine). Grazie ai più avanzati algoritmi di compattazione (nesting 3D) integrati viene determinata in automatico la modalità per avere il massimo risparmio di tempo e di materiale, si ottiene preventivamente l'indicazione del numero di barre necessarie per ogni sezione, si può valutare la scelta di diverse lunghezze di barra e scegliere la più conveniente in fase di approvvigionamento materiale.

Una volta impostata la sequenza di pezzi da realizzare su ogni singola macchina si può ancora una volta ottenere una stima del tempo complessivo richiesto per la produzione del lotto, tenendo conto dei tempi di carico, di cambio barra, di scarico e di tutti i tempi accessori aggiunti dalle funzionalità secondarie impostate.

 
 
 
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