Kontakty | Login | IT EN DE PT PL ES PL
 

Success Stories

 

Bardziej elastyczni dzięki automatyzacji

W cyklu produkcyjnym Vaderstad maksymalna automatyzacja jest podstawowym narzędziem pozwalającym połączyć wydajność i elastyczność.


Väderstad, w Szwecji to jedna z najbardziej znanych marek wśród producentów kultywatorów i maszyn rolniczych do orki i siewu, które produkuje w cyklu całkowicie zautomatyzowanym, zaczynającym się w magazynie surowca a kończącym się na laserowym cięciu półproduktów rurowych oraz zrobotyzowanym spawaniu wyprodukowanych maszyn. W cyklu produkcyjnym Vaderstad maksymalna automatyzacja jest podstawowym narzędziem pozwalającym połączyć wydajność i elastyczność.

Aby opisać szwedzką firmę Väderstad, specjalizującą się w produkcji kultywatorów i maszyn rolniczych do orki i siewu, należy zacząć od historii firmy. Mamy tu do czynienia z firmą o charakterze rodzinnym założoną przez ojca aktualnych właścicieli, dlatego z jej historią związany jest Andreas Stark dyrektor produkcji, który wraz z braćmi Crister i Boi, oraz siostrą Christiną, odpowiednio Prezesem Zarządu, szefem na rynek skandynawski oraz Dyrektorem Zarządzającym, kierują firmą założoną przez ojca Rune Starka.

 

Świetny pomysł!


robotic system for the production of agricultural machinery

Poznając historię firmy ze słów Andreasa Starka, nie można pozostać obojętnym na silny kontrast między aktualną nowoczesnością  firmy, która może się pochwalić poziomem automatyzacji produkcji jaką trudno znaleźć gdzie indziej, a początkami spółki, które cechowała myśl jej założyciela, na tyle prosta na ile skuteczna. Rune Stark zaczął od skonstruowania brony ze sztywnymi zębami, aby użyć jej w swoim małym gospodarstwie  znajdującym się w niedalekiej odległości od obecnej siedziby firmy. Efekt był tak dobry, że sąsiedzi poprosili go o wyprodukowanie takich samych również dla nich i to był początek firmy. Rodzinna firma została więc ustanowiona przez ojca Rune wraz z matką Siw, a teraz jest prowadzona dalej przez czwórkę ich dzieci.

"Moi rodzice wyszli od naszego gospodarstwa - opowiada Andreas - ale szybko, z powodu rozmiarów sprzętu, który służył do wyprodukowania pierwszych egzemplarzy, ze względów na przyłącza energetyczne a przede wszystkim z uwagi na wąskie drogi uniemożliwiające ruch ciężkich pojazdów, konieczne stało się przeniesienie firmy, które miało miejsce w roku 1967, kiedy firma wynajęła powierzchnie w innym gospodarstwie. W 1967 ponownie się powiększyli wynajmując halę a w 1972 rozpoczęliśmy budowę zakładu, w którym obecnie przebywamy".

Historię firmy Väderstad cechuje ciągły rozwój a swoje początki ma w idei wyjątkowo zdolnego i przedsiębiorczego rolnika. "W latach 1989 i 1990, rolnictwo odnotowało duży spadek, ale była to jednocześnie okazja do rozszerzenia naszego pola działania, poprzez rozpoczęcie produkcji siewników, które dziś stanowią  60-65% obrotu"

 

Od magazynu do lasertube w cyklu całkowicie automatycznym


Równie z punktu widzenia organizacji produkcji zaszło wiele zmian, która od początkowej fazy produkcji rzemieślniczej stopniowo doprowadziła Väderstad do aktualnej sytuacji maksymalnej automatyzacji. Struktura firmy umożliwia płynny przepływ materiałów. Zaczyna się w hali, w której znajduje się magazyn surowców. Kiedy przyjeżdża ciężarówka, surowiec jest wyładowywany i umieszczany w magazynie (w sposób półautomatyczny) na odpowiednich regałach.  W tym momencie magazyn zostaje zamknięty i jest nie obsługiwany. Kiedy zlecenie wymaga użycia określonego materiału, za pomocą komputera dociera do magazynu  żądanie pobrania wiązki rur, materiał zostaje automatycznie wybrany i pobrany przez automatyczne suwnice, które przenoszą go na odpowiednie wózki, a te, niezauważalnie, wyjeżdżają z magazynu i przewożą zamówione rury do hali produkcyjnej i rozładowują w sposób uporządkowany w pobliżu maszyn. Systemy cięcia laserowego Adige LT8 tną rury według zlecenia roboczego i rozładowują je w uporządkowany sposób. Robot antropomorficzny zajmuje się odbieraniem elementów i układaniem ich na specjalnych wózkach, które są składowane w innym magazynie tranzytowym,  zgodnie z potrzebami zlecenia. Każdy wózek zawiera elementy, które posłużą w fazie spawania do utworzenia poszczególnych ram. Zbiorniki zgromadzone w magazynie tranzytowym są następnie pobierane i przeniesione do robotów spawających, gdzie rama jest fizycznie realizowana.

 

Cel osiągnięty


high-precision cutting for automatic welding robot

"Mamy w produkcji dużo różnych produktów i jeszcze większą liczbę artykułów i komponentów" wyjaśnia dalej Andreas Stark. "Kiedy musimy zespawać ramę, mamy do dyspozycji artykuły, które się na nią składają, ale następna, w większości przypadków, jest inna; musimy więc dysponować innymi artykułami. Z tego powodu w przeszłości posiadaliśmy dużą ilość materiału rozmieszczonego wokół stacji spawania, ale teraz jest zupełnie inaczej.  Pierwszy krok polegał na użyciu jednego magazynu, z operatorem wózka, który pobierał różne artykuły i przenosił je na stację spawania. W ten sposób jednak mieliśmy ogromny magazyn pociętych i obrobionych rur i kiedy dochodziło do błędów w obróbce trzeba było interweniować i wyrzucać elementy. To była wolna metoda pracy a ponadto, kiedy obrabiasz pociętą rurę na różnych maszynach nie możesz uzyskać wysokiej precyzji. Chcieliśmy uzyskać wyższą precyzję aby można było używać robotów spawających i chcieliśmy także rozwinąć nasz park maszynowy w całkowicie inny sposób i to był główny motyw dla którego skierowaliśmy się w stronę cięcia laserem, które umożliwia wykonywanie obróbki o dowolnych kształtach. W ten sposób zaczęliśmy szukać rozwiązania spełniającego nasze wymagania a to co widzimy to kres naszej podróży.

Tradycyjna produkcja przewiduje produkcję partii, podczas gdy naszym celem było produkowanie pojedynczego egzemplarza maszyny w możliwie najbardziej wydajny i sprawny sposób. Weszliśmy w niezwykle elastyczny cykl przeznaczony do produkcji pojedynczych maszyn. Celem jest produkowanie teraz tego, co jest potrzebne na kolejną zmianę lub na kolejny dzień. Dziś mamy czwartek i wprowadzamy do systemu to, co ma wyjść z fabryki w następny czwartek. Surowiec znajduje się w magazynie podczas gdy inne artykuły mogą jeszcze nie znajdować się na zakładzie, i muszą być dostarczone od naszych dostawców, ale w międzyczasie wysyłamy dane do lasera na temat tego, co będzie cięte oraz części, które jutro będą musiały być spawane, a dziś wieczór wejdą do magazynu.

Zanim kupiliśmy laser większa część obróbek na rurze była wykonywana wewnątrz firmy, ale część była zlecana firmom używającym urządzeń laserowych. Teraz wszystko działa doskonale i można powiedzieć, że osiągnęliśmy założony cel".

"Nasze mocne strony to jakość i rozwiązania" podsumowuje pan Andreas. W Szwecji pokrywamy 80% rynku, ale na rynku Europejskim mamy duża konkurencję. Niektórzy konkurenci dysponują maszynami laserowymi, ale nikt nie wykorzystuje naszych koncepcji produkcyjnych. Poza tym nie było łatwo znaleźć taki typ maszyny laserowej, który odpowiadałby naszym potrzebom, niektóre były zbyt małe, inne zbyt duże. W końcu w Adige spotkaliśmy ludzi, którzy zrozumieli nasze potrzeby i zaopiekowali się nami do tego stopnia, że gdyby nie kryzys, to dziś mielibyśmy u siebie już trzecią LT8. A to dlatego, że nasza wizja przyszłości jest raczej pozytywna i zależy od wzrostu cen zboża. Jeśli chodzi o innowacje produkcyjne  już myślimy o rozwinięciu gamy produktów o których wcześniej nie mogliśmy myśleć, natomiast na poziomie organizacji produkcji zdaliśmy sobie sprawę, że jeszcze sporo możemy poprawić. W strefie spawania na przykład nie musi być żadnego materiału oczekującego, i dlatego w przyszłości obrobione pocięte rury będą tam docierały bezpośrednio ze strefy obróbki laserowej".

 
 
 
Google