Contatti | Login | IT EN DE PT PL ES PL
 

Success Stories

 

La differenza è nel telaio

Un'azienda che nasce dall'idea di poche persone e in breve riesce a crescere fino a fare concorrenza ai grossi nomi del settore, merita sicuramente attenzione. Parliamo di SOR, azienda della Repubblica Ceca che a oggi produce circa 33 diverse tipologie di pullman e che ha fatto della tecnologia laser un elemento imprescindibile della propria attività.


"La maggior parte sono autobus e corriere" spiega Petr Hajek, Executive head di SOR. "Lo scorso anno abbiamo prodotto ben 550 pullman". Oggi Sor è una realtà da più di 600 dipendenti e i suoi pullman
vanno sul mercato ceco e slovacco per oltre il 75%.

Circa il 25% viene invece esportato principalmente in paesi quali Polonia, Estonia, Lettonia e Lituania,
Serbia e Russia. Oggi, però, abbiamo successo anche in Belgio e Danimarca; di recente, 20 pullman sono andati anche sulle Isole Faroer".

 

L’idea fissa di produrre pullman


L’idea fissa di produrre pullman

L'ingegner Frantisek Diblik, Chief Technologist di SOR è uno dei fautori e fondatori della società e racconta come tutto sia iniziato nel 1990 quando, assieme ad altri tre manager usciti da un'altra importante azienda produttrice di bus, hanno rilevato una ditta che produceva elementi prefabbricati per l'edilizia, re-indirizzandola verso l'automotive.

"In virtù del nostro back-ground di competenze ed esperienze, - spiega Diblik - ci siamo inizialmente dedicati a realizzare parti di ricambio per autobus. L'obiettivo vero era però quello di produrre pullman. Nel 1995, sono quindi nati i nostri primi mezzi da 7,5 m per il trasporto passeggeri, un bus piccolo, all'epoca poco presente sul mercato e che, soprattutto, non aveva concorrenza. È stato comunque difficile partire con un prodotto di questo tipo, poiché in quel momento il nome della nostra vecchia azienda era sinonimo di pullman nel nostro Paese. Pian piano abbiamo però ampliato la gamma dei modelli prodotti, aggiungendo bus più grandi da 9,5 e 12 m, differenziando anche i modelli. La produzione è cresciuta in modo costante fino ad arrivare a produrre più di 200 pullman l'anno, ma la vera svolta si è avuta nel 2005 con l'ingresso nella compagine societaria di SOR del gruppo finanziario J&T. Nel 2007 la produzione ha raggiunto 400 bus. Da allora abbiamo mantenuto quei volumi fino alla crisi del 2008/ 2009 quando siamo comunque riusciti a mantenere questo livello di produzione.

Oggi SOR è il riferimento assoluto sul mercato cecoslovacco e ha importanti contratti di fornitura con la città di Praga (650 pullman in cinque anni) e di Bratislava (100 pullman).

 

La differenza è nel telaio


La differenza è nel telaio

I pullman sono venduti attraverso gare di appalto pubbliche, dove fattori determinanti per la vittoria sono il prezzo, il consumo inferiore e i costi di esercizio ridotti. "Abbiamo un giusto rapporto fra prezzo e prestazioni. Riusciamo a dare tutto ciò che è necessario per un pullman moderno, a un buon prezzo. I nostri pullman hanno un design accattivante e nulla da invidiare a quelli dei migliori competitors" dice Martin Drabeck tecnologo dell'azienda.

Il basso costo di servizio deriva anche da un uso importante della tecnologia nei processi produttivi interni all'azienda, ma come si coniuga prezzo basso e tecnologia in un unico prodotto?
"Al giorno d'oggi, nessun produttore serio può evitare di montare accessori di prima qualità" spiega Drabek. "Parti come il motore, il cambio, i freni, gli assi, il climatizzatore sono praticamente componenti standard per i quali vi sono produttori specializzati da cui non si può prescindere per essere competitivi sul mercato europeo. Non è qui il risparmio. La differenza è nel telaio.

C'è poi il costo orario delle manutenzioni e i margini sui pezzi di ricambio e l'affidabilità del pullman. Tutti questi fattori contribuiscono a ottenere la riduzione dei costi di esercizio di cui si è parlato".

 

È stata una scelta naturale


È stata una scelta naturale

Parlando dei processi produttivi adottati da SOR, occorre dire che la tecnologia laser, in particolare quella fornita dal BLM GROUP per il taglio degli elementi costruttivi dei telai, costituisce
il cuore dell'attività produttiva. "Non riesco a immaginare la produzione senza l'uso del laser" afferma il signor Diblik. "In precedenza, avevamo alcune macchine tradizionali per il taglio meccanico, ma la richiesta di pezzi più precisi e l'incremento dei volumi produttivi ha spinto verso il laser. È stata una scelta normale e naturale".

La prima scelta è ricaduta sulla LT COMBO, una macchina universale che lavora lamiera e tubo e per questo motivo è stata la prima a essere impiegata su tre turni. Con l'aumento dei volumi produttivi è però cresciuta anche la quantità di tubo rettangolo da tagliare. "Quando abbiamo dovuto aumentare la produzione, abbiamo scelto una lasertubo perché nella nostra zona non ci sono fornitori conto terzi di tubo tagliato al laser su cui poter contare e quindi la seconda macchina funge anche da sicurezza nel caso si guasti la prima" racconta ancora Diblik. "Siamo riusciti a raddoppiare la produzione nello stesso spazio produttivo. I vantaggi, però, non sono quantificabili solamente nel maggiore volume produttivo. Prima del laser, eseguivamo molte operazioni di ripresa dei pezzi che oggi non sono più necessarie in quanto il laser assicura un pezzo già finito. La precisione dei componenti è quindi aumentata; ciò ha consentito di realizzare nuovi tipi di giunzioni, con incastri impensabili in precedenza che, a loro volta, hanno semplificato le attrezzature di saldatura. Il taglio piega ha consentito di ridurre il numero di tagli. Molto utile anche la bulinatura che velocizza molto il lavoro successivo indicando con la precisione della macchina laser il punto in cui andare a eseguire un'eventuale lavorazione successiva".

Tra i punti di forza dei sistemi laser adottati da SOR vi è sicuramente la sorgente laser di Rofin che costituisce una garanzia di qualità e affidabilità nel campo dei laser CO2. Ciò pur avendo da processare tanti materiali alto-riflettenti che oggi non sono ancora in grado di tagliare e pur sapendo che ADIGE potrebbe fornire anche un sistema con laser in fibra in grado di fare questi lavori".

 

In anticipo di due anni


"Il 2012 rischia di essere un anno complicato" afferma Mr Hajek. "Le società di trasporto pubblico sono molto impegnate nella riduzione costi. Per queste ragioni dico che il 2012 sarà positivo se riusciremo a mantenere il livello produttivo dello scorso anno. Per essere migliori della concorrenza siamo sempre stati pionieri nel pensare determinati modelli di pullman che ci permettessero di anticipare tendenze e problematiche.

Siamo stati i primi a fare i "low-entry" e i pullman piccoli da 8,5 m, ma soprattutto siamo stati precursori nel mettere a punto e produrre i bus elettrici. Il nostro pullman a batteria elettrica assicura un'autonomia di 150 km con una sola ricarica. Siamo stati i primi a fare i pullman a snodo con cinque porte, ora altri ha fatto lo stesso".

"Su questa nostra capacità facciamo affidamento per il futuro" afferma ancora Hajek. "Anche se siamo piccoli ci sentiamo leader per le novità e per le idee che mettiamo sul mercato. Questo è ciò che ci ha sempre aiutato per crescere e la concorrenza è sempre stata dietro a noi".

 
 
 
Google