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Success stories

 

Flexibler mit Automation

Im Produktionszyklus von Väderstad ist die extreme Automation das wichtigste Mittel, um die Effizienz mit der Flexibilität zu vereinigen.


Väderstad, in Schweden, ist einer der renommiertesten Namen im Bereich der Herstellung von Ackerfräsen und Landwirtschaftsmaschinen für das Pflügen und Säen. Vom Lager des Rohmaterials bis hin zum Laserschnitt der halbgefertigten Rohre und robotisierten Schweißen der hergestellten Maschinen, wird alles durch einen vollautomatisierten Ablauf realisiert. Im Produktionszyklus von Väderstad ist die extreme Automation das wichtigste Mittel, um die Effizienz mit der Flexibilität zu vereinigen.

Um das auf die Herstellung von Ackerfräsen und Landwirtschaftsmaschinen für das Pflügen und Säen spezialisierte schwedische Unternehmen Väderstad beschreiben zu können, sollte man dessen Geschichte kennen. Es handelt sich um ein Familienunternehmen, das von Rune Stark, dem Vater der derzeitigen Besitzer, gegründet wurde. Daher wurde die Unternehmensgeschichte aus erster Hand von Andreas Stark, Produktionsleiter des Unternehmens gemeinsam mit den Brüdern Crister und Bo und der Schwester Christina erlebt, die je als Vorstandsvorsitzender, Leiter des skandinavischen Markts und Managing Director, das Unternehmen leiten.

 

Was für eine Idee!


Robotisierte Anlage für die Herstellung von Landwirtschaftsmaschinen

Wenn man die Geschichte des Unternehmens durch die Worte von Andreas Stark hört, ist man sehr beeindruckt vom starken Kontrast zwischen der aktuellen Modernität des Unternehmens - das sich durch ein anderswo schwer feststellbares Automationsniveau der Produktion zeigt - und der Anfangsphase des Unternehmens - die sich durch die so schlichten wie effizienten Ideen seines Gründers auszeichnen. Rune Stark hat nämlich mit der Herstellung einer Egge mit festen Zinken begonnen, um sie in seiner kleinen Farm einzusetzen, die sich nicht weit von dem nun gegründeten Unternehmen befindet. Das Ergebnis war derart effizient, daß die Nachbarn ihn aufforderten eine derartige Maschine auch für sie herzustellen - das war der Anfang der Tätigkeit. Das Familienunternehmen wurde so vom Vater Rune gemeinsam mit der Mutter Siw auf die Beine gestellt und wird jetzt von dessen vier Kindern fortgeführt.
"Meine Eltern haben in unserer Farm angefangen - erzählt Andreas - aber ziemlich rasch, wegen den Abmessungen der ersten hergestellten Maschinenexemplaren, den schlechten Bedingungen der Stromanschlüsse und den engen Straßen, die kein Schwerverkehr ermöglichten, erwies sich ein Umzug als erforderlich. Im Jahre 1967 gab es eine weitere Erweiterung, bzw. eine Halle wurde gemietet und 1972 haben wir angefangen dort zu bauen, wo wir uns jetzt immer noch befinden".
Die Geschichte von Väderstad zeichnet sich durch ein ständiges Wachstum aus und ist aus der Idee eines besonders geschickten und unternehmungslustig Bauers hervorgegangen. "In den zwei Jahren 1989 und 1990 erlitt die Landwirtschaft eine starkes Tief. Für uns war das allerdings die Gelegenheit, unsere Interessenbereiche zu erweitern und daher fingen wir mit der Herstellung von Entkernern an, die heute 60-65% des Umsatzes darstellen".

 

Vom Lager zu den Lasertubes alles automatisch


Auch aus der Sicht der Produktionsorganisierung gab es viele Änderungen, die von den handwerklichen Anfangsphasen startend, allmählich Väderstad zum aktuellen Stand einer extremen Automation brachten. Das Unternehmen ist abhängig vom Produktionsmaterialfluß strukturiert. Angefangen wird in der Halle, in der das Lager des Rohmaterials untergebracht ist. Wenn ein Lkw kommt, wird das Rohmaterial entladen und ordnungsgemäß in die Regale eingeordnet (halbautomatisch). Der Lager wird danach geschlossen und bleibt ohne Aufsichtspersonal. Wenn für ein Arbeitsauftrag der Einsatz eines bestimmten Materials erforderlich ist, kommt mittels Rechner im Lager eine Anfrage für das Entnehmen eines Rohrbündels rein. Das Material wird somit automatisch ausgewählt und von automatischen Brückenkränen entnommen, die dieses Material auf den entsprechenden Wagen ablegen. Diese Wagen kommen unterirdisch aus dem Lager, verlegen die erforderlichen Rohre in die Bearbeitungshalle der Lasermaschinen und sorgen fürs ordnungsgemäße Entladen in der Nähe derselben Maschinen. Die Laserschnittsysteme ADIGE LT8 schneiden die Rohre entsprechend des geforderten Arbeitsauftrags und entladen sie ordnungsgemäß. Ein grosser Robot sorgt dafür, die Werkstücke zu sammeln und in entsprechenden Wagen zu ordnen, die je nach Auftragsanforderung in einem anderen Übergangslager aufbewahrt sind. Jeder Wagen enthält die Werkstücke, die während des Schweißens erforderlich sind, um einen bestimmten Rahmen herzustellen. Die im Übergangslager aufbewahrten Kästen werden dann entnommen und zu den Schweißroboter gebracht, wo der einzelne Rahmen physisch gefertigt wird.

 

Erreichtes Ziel


hohe Schneidpräzision für robotisierte automatische Schweißung

"Wenn wir einen Rahmen schweißen müssen, verfügen wir über die Artikel, die den Rahmen bilden, aber der darauf folgende Rahmen hat meistens eine andere Gestaltung; demzufolge ist es für uns erforderlich, auch andere Artikel verfügbar zu haben. Zuvor hatten wir deswegen eine große Menge Material rundum die Schweißstation - das ist jetzt aber anders. Ein erster Schritt bestand darin, ein einziges Lager zu benutzen, mit einem Gabelstapler-Fahrer, der die unterschiedlichen Artikel entnahm und zur Schweißstation brachte. Somit verfügten wir allerdings über ein sehr großes Lager geschnittener und bearbeiteter Rohre und im Falle von Bearbeitungsmängeln mußten wir eingreifen und manchmal Werkstücke wegwerfen. Es war ein langsamer Arbeitsvorgang. Wenn man außerdem mit einem Rohr arbeitet, das auf unterschiedlichen Maschinen geschnitten wird, kann keine hohe Präzision erwartet werden. Wir wollten eine höhere Präzision, um Schweißroboter einsetzen zu können und außerdem wollten wir auch unsere Maschinen auf eine komplett andere Weise weiter entwickeln. Das war der Hauptgrund für die Wahl des Laserschnitts, denn dieser konnte die Realisierung von Bearbeitungen mit unterschiedlichster Gestaltungen ermöglichen. Wir haben daher begonnen, Lösungen zu unseren Anforderungen zu suchen und das was wir jetzt erreicht haben, ist das Ziel unserer Reise.

Die traditionelle Produktion sieht eine Fertigung mit Losgrößen vor, während unsere Zielsetzung die Fertigung eines einzelnen Maschinenexemplars auf der effizientest möglichen Weise war. Wir sind in einem extrem flexiblen Produktionsablauf getreten, der dazu bestimmt ist, jeweils eine einzige Maschine herzustellen. Ziel ist es jetzt das herzustellen, was in der nachfolgenden Schicht oder am darauf folgenden Tag erforderlich ist. Heute ist Donnerstag und wir geben in unser System ein, was nächsten Donnerstag aus dem Werk gehen soll. Das Rohmaterial ist im Lager, während andere Artikel sich noch nicht im Werk befinden könnten und von unseren Lieferanten noch geliefert werden müssen, aber in der Zwischenzeit senden wir dem Laser die Angaben, bezüglich den zu schneidenden Teilen und die morgen zu schweißende Teile, werden heute Abend im Lager eintreffen.

"Unsere Schwerpunkte sind Qualität und Lösungen" fügt schließlich Herr Andreas hinzu. In Schweden besitzen wir 80% des Marktanteils, aber im restlichen Teil Europas besteht ein großer Konkurrenzkampf. Einige Konkurrenzunternehmen verfügen über Lasermaschinen, aber niemand setzt unsere Produktionskonzepte ein. Außerdem war es nicht einfach eine Lasermaschine zu finden, die unsere Anforderungen erfüllte, denn einige waren zu klein, andere zu groß. Schließlich haben wir bei ADIGE Ansprechpartner gefunden, die unsere Bedürfnisse verstanden und sich derart eingesetzt haben, daß bei uns heute - wenn nicht die Wirtschaftskrise dazwischen gekommen wäre - auch eine dritte LT8 laufen würde. Das kommt daher, daß unsere Zukunftsvorstellungen, abhängig von der Erhöhung der Getreidepreise, durchaus positiv sind. In Bezug auf die Produktionsinnovationen, sind wir bereits dabei, uns zu überlegen Produkte zu entwickeln, an die man zuvor nicht denken konnte, während wir hinsichtlich der Produktionsorganisation eingesehen haben, daß wir uns noch weiter verbessern könnnen. Im Schweißbereich soll tatsächlich kein Material in Wartestellung sein, deswegen müssen die geschnittenen Rohre zukünftig direkt aus den Lasermaschinen kommen".

 
 
 
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