История успеха

KOSTKA-KOLOBKA S.R.O.


Исходная ситуация

Kostka - Kolobka s.r.o. начала свою деятельность в 1993 году в Чешской Республике в качестве «подрядчика» для сварки металлических ограждений. Затем компания начала производить рамы для велосипедов, продолжая параллельно выполнять плотницкие работы, а 10 лет спустя начала производство самокатов. В 2001 году по причине китайской конкуренции велосипедная отрасль была оставлена, а производство самокатов стало основным бизнесом компании. Сегодня Kostka - kolobka s.r.o. производит 25 различных моделей самокатов, от городских до туристических, от фитнеса до спортивных. Завод выпускает 10000 изделий в год с ежегодным приростом в 10%.

Эффект

Несколько лет назад в компании Kostka - kolobka s.r.o. возникла необходимость повысить производительность без потери качества. Точность деталей является одним из важнейших элементов для самокатов, которая отражается на эксплуатационных качествах готового продукта. Сначала намерение было инвестировать в автоматический пильный станок. Но потом компания открыла для себя систему LT8. Благодаря технологии BLM, компания Kostka-kolobka s.r.o. кардинально изменила производственный процесс изготовления самокатов, отказываясь от ручной обработки и открывая возможность предложения своей продукции все большему количеству различных клиентов.

Решение

Последние модели самокатов, созданных компанией Kostka-kolobka s.r.o., основывались на использовании технологий от BLM GROUP. Новые системы гибки и лазерной резки устранили многочисленные сварочные швы и резко сократили количество компонентов. То, что ранее изготовлялось посредством пяти различных операций (резка, снятие заусенцев/обрезка, расположение по точному шаблону, сварка и сверление), сегодня требует только 2 операции: автоматическая лазерная резка и гибка на автоматизированном станке. Сократилось время на 83%, и расходы на 66%. Все детали каркаса режутся на Lasertube LT8, трубогиб E-TURN изгибает главную деталь по выполненным ранее отверстиям, а затем отправляет заготовку на сварку. Сварка рамы происходит в автоматическом режиме посредством сварочного робота, что особенно важно для получения точности резки. Благодаря LT8 качество и производительность, в целом, и производственного процесса, в частности, выросли, и сократилось количество отходов.

Важную роль играют два загрузчика, которые позволяют подготовку следующего производства с теми же принципами для станков для обработки листового металла. При работе над крупным заказом может случиться, что появляется необходимость срочно разрезать три прутка. В таком случае их обработка не представляет труда, так как обе операции можно выполнять одновременно без перемещения предыдущего материала.

Для гибки, в свою очередь, выбор пал на станок 3D с возможностью право- и левосторонней гибки. Гибкость оборудования и поиск отверстия после лазерной резки стали решающими элементами для выбора станка компании BLM.

Преимущества

Первоначальная инвестиция быстро окупается благодаря быстрому производству, не теряя при этом точности. Лазерная система позволяет, кроме того, сэкономить на операциях, повышая гибкость и повторность и открывая возможность предложения своей продукции все большему количеству различных клиентов.

Технические аспекты

Многогранность и гибкость лазера позволяет обрабатывать сложные изделия функциональным, эффективным, точным и чистым способом с результатами высокого качества. Полностью автоматизированная гибка гарантирует высокую точность и простоту смены производства в краткие сроки.