Contatos | Login | IT EN DE PT PL ES PL
 

Êxitos

 

Lo que hace falta cuando hace falta

En la empresa sueca Nitator el láser ha revolucionado la producción de chasis para camiones


Nos encontramos en el sur de la Suecia para visitar Nitator, cuyo nombre, de origen latino, hace referencia al desarrollo innovador que caracteriza a la empresa.

Ian-Eric Petersson, propietario y administrador delegado, nos explica cómo puso en marcha la empresa su padre en 1983 con tan sólo siete empleados para dedicarse a la subcontrata y suministro en el sector automovilístico pesado. Anteriormente, la empresa formaba parte de un grupo que trabajaba en el campo de los electrodomésticos. Hoy en día, el grupo comprende dos empresas en Suecia, con aproximadamente 150 dependientes, otra empresa en Lituania, con otros 90 dependientes y se está asociando con una empresa china.

 

Consultores especializados


instalação no fornecedor do transporte pesado

Os principais clientes e mais renomados são a VOLVO e a SCANIA para os quais Nitator produz as estruturas. Trata-se de um trabalho feito com dedicação que exige um alto nível de competência específica. Enquanto mostra um precioso modelinho do primeiro protótipo de tear para caminhão realizado por Nitator, Petersson explica como a sua competência no ramo lhe permite ser algo mais do simples subfornecedores, resultando em verdadeiros consultores especializados na realização de estruturas.

"Os nossos clientes são empresas muito conhecidas no ramo de veículos pesados, que conseguimos manter graças a um serviço eficiente que envolve não só o próprio produto de altíssima qualidade, mas também um suporte técnico e logístico de alto nível. Nós vendemos na verdade o know how. Sabemos o que existe por trás de um produto e isso não é para todos".

"Além disso, a nossa filosofia sempre foi a de manter alto o valor agregado de nossos produtos através dos investimentos em tecnologia, por isso fizemos um grande investimento em robôs de soldagem", explica Petersson. "Atualmente temos 25 operando em estações múltiplas. Sucessivamente nasceu a exigência de uma cabina para envernizar que, no final dos anos 80 exigiu um investimento correspondente a todo o faturamento do ano anterior.

 

Desde o bruto até a peça acabada, em uma única estação


As máquinas laser chegaram no início dos anos '90. "As seguimos desde o seu nascimento, mas no início dos anos '80 a tecnologia laser ainda não era suficientemente desenvolvida e confiável" refere Petersson. A introdução dos laser, primeiro com as máquinas para chapas e sucessivamente a LT Combo de BLM Group constituíram um step de desenvolvimento muito importante e trouxe numerosas vantagens.

A automação do processo de corte eliminou os erros reconduzíveis as usinagens manuais, além disso a maior precisão do corte laser garantiu uma maior confiabilidade do processo desde o início, na fase de solda robotizada, e último, mas não menos importante, o incremento de produtividade devido ao corte laser e a otimização na gestão do material que agora passa, em uma única estação, desde o estado bruto, até a peça acabada pronta para a solda.

Também o fluxo do material na oficina sofreu uma evolução positiva por efeito da introdução do laser. "Quando dependíamos dos fornecedores externos para a dimensão dos lotes de produção era fonte de preocupações - conta Petersson - agora somos capazes de produzir aquilo que nos serve quando nos serve. O processo produtivo ganha uma importante vantagem".

 

A prototipação é fácil e flexível


elementos de chassis de caminhão

"Iniciamos a trabalhar com o tubo desde o início, em 1983 para realizar as estruturas dos caminhões. Os tubos eram comprados no externo e montados sucessivamente na sede" contínua a sua história o senhor Petersson. "Quando saíram as primeiras lasertubo, as vantagens eram evidentes, mas os nossos volumes produtivos não justificavam o uso do laser. Recentemente, a chegada de pedidos mais consistentes, há, pelo contrário consentido a compra de um sistema lasertubo. A vantagem foi vista não só no aumento de produtividade e de precisão das peças, mas também na possibilidade de realizar geometrias diversas que antes não eram pensáveis. A facilidade de realizar protótipos consente de experimentar soluções diversas chegando rapidamente àquela mais vantajosa que pode ser mandada em produção diretamente sem custosas aparelhagens".

Para empresas como a Nitator que se propõem de ser qualquer coisa de mais de um simples fornecedor, é muito importante dispor deste tipo de flexibilidade na busca de novas soluções personalizadas para propor aos próprios clientes. "Hoje somos capazes de dar sugestões aos nossos clientes de como produzir com maior eficiência. Não sempre os clientes estão disponíveis a modificar os seus desenhos, mas quando se consegue dar uma sugestão, esta é uma grande vantagem. Os nossos concorrentes são muitos e agressivos, especialmente no leste, mas o nosso ponto de força está no uso da tecnologia. Menor tecnologia pode às vezes significar custos inferiores, mas com o aumento da produtividade total o custo se compensa e a qualidade faz a diferença".

 

Assistência e turno não presidiado


"Nas maquinarias que compramos buscamos confiabilidade, precisão e naturalmente produtividade" explica Petersson. "Os sistemas são analisados profundamente calculando a produtividade do processo no seu complexo. Quando iniciamos a pensar na realização de tubos no nosso interno, nos olhamos ao redor, visitando os nossos fornecedores e as feiras, e pensamos que a BLM fosse a empresa justa a cujo entregar-se para a gestão do tubo.

Outro aspecto que não podia ser transcurado na escolha era a disponibilidade de um serviço de assistência técnica válido e eficaz para a gestão das peças de reposição e para a rapidez das intervenções "on site". Conhecíamos há muito tempo Mr Edstroemm, o agente BLM para a Suécia, mesmo não havendo ocasiões precedentes de fazer negócios com o mesmo, com a sua estrutura de assistência técnica e o resultado foi positivo.

A Nitator comprou um sistema LT COMBO completo com um sistema de alimentação automático da chapa "Ragno speed" capaz de garantir a usinagem em turno não presidiado. Para faze-lo, Petersson confessa que combateu contra a sua inclinação natural que o empurrava a não confiar de todas as aparelhagens combinadas. "O que me convenceu - explica - foi a possibilidade de operar em ciclo noturno não presidiado com o sistema de chapas equipado de "ragno speed" e o fato que mesmo sendo um sistema combinado não existia compromisso na usinagem do tubo".

"Para o futuro penso, e considero que chegou o momento de incrementar a nossa dimensão em termos de espaço produtivo também para melhorar o fluxo do material no interno da empresa. Por quanto concerne as maquinarias penso que o próximo investimento poderia ser um sistema lasertubo específico. Este será o próximo passo".

"Na BLM encontrei uma empresa competente que conhece a fundo a usinagem do tubo, mas não só, fiquei de modo favorável impressionado pelo nível tecnológico que percebi visitando a sede na Itália" esta é a razão da escolha de Petersson que adiciona sorrindo "certamente também a inflação do euro neste período ajudou na escolha". Por quanto nos diz respeito não temos dúvidas certamente!

 
 
 
Google