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Êxitos

 

Mais flexíveis com a automação

No ciclo produtivo de Väderstad a automação extrema é o instrumento príncipe para conjugar eficiência e flexibilidade.


A Väderstad, na Suécia, está dentre os nomes mais importantes para a produção de cultivadores e máquinas agrícolas para a aragem e a semeação que realiza através de um ciclo completamente automatizado e que parte desde o armazém do material bruto e culmina com o corte laser dos tubos semi-usinados e a solda robotizada das maquinarias produzidas. No ciclo produtivo de Väderstad a automação extrema é o instrumento príncipe para conjugar eficiência e flexibilidade.

Para descrever a sueca Väderstad, especializada na produção de cultivadores e máquinas agrícolas para a aragem e a semeação, se deve partir desde a história da empresa. Se trata, de fato, de uma realidade de caráter familiar fundada pelo Pai dos atuais proprietários, razão pela qual a história foi vivida em primeira pessoa por Andreas Stark diretor de produção da empresa que junto com os seus irmãos Crister, Bo e a irmã Christina, respectivamente Head of the Board, Responsável do mercado escandinavo e Managing Director, guiam a empresa fundada pelo Pai Rune Stark.

 

Que ideia!


sistema robotizado para a produção de máquinas agrícolas

Nel conoscere la storia dell'azienda dalle parole di Andreas Stark, non si può che rimanere colpiti dal forte contrasto fra l'attuale modernità dell'azienda, che può vantare un livello di automatizzazione della produzione difficilmente riscontrabile altrove, e gli inizi societari, caratterizzati dall'idea tanto semplice quanto efficace del suo fondatore. Rune Stark ha, infatti, cominciato realizzando un erpice a denti rigidi per utilizzarlo nella sua piccola fattori a poca distanza da dove ora sorge l'azienda. Il risultato è stato così efficace che i vicini gli hanno chiesto di costruirne altri per loro e questo è stato l'inizio dell'impresa. L'azienda famigliare è stata quindi messa in piedi dal padre Rune insieme alla madre Siw e ora è portata avanti dai quattro figli.
"I miei genitori sono partiti nella nostra fattoria - racconta Andreas - ma ben presto, per la dimensione dell'attrezzeria in cui erano stati prodotti i primi esemplari, per le condizioni dal punto di vista del collegamento elettrico piuttosto carente e per le strade strette che non consentivano un traffico pesante, si è reso necessario un trasloco che è avvenuto nel 1967 quando ci siamo ulteriormente ampliati affittando un capannone e nel 1972 abbiamo cominciato a costruire qui dove siamo tuttora".
La storia di Väderstad è caratterizzata da una crescita continua e parte dall'idea di un contadino particolarmente capace e intraprendente. "Nel biennio 1989 e 1990, l'agricoltura ha avuto una forte depressione, ma quella è stata l'occasione per ampliare il nostro campo di interesse cominciando a costruire le seminatrici che oggi rappresentano il 60-65% del fatturato".

Ao conhecer a história da empresa através das palavras de Andreas Stark, não se pode não perceber o forte contraste entre a atual modernidade da empresa, que pode gabar-se de um nível de automatização da produção dificilmente encontrável em qualquer outro lugar, e os inícios da sociedade, caracterizados pela ideia tanto simples quanto eficaz do seu fundador. De fato, Rune Stark começou realizando uma grade de dentes rígidos para utiliza-la na sua pequena fazenda, que se encontra a pouca distância de onde agora é presente a empresa. O resultado foi assim tão eficaz, que os vizinhos lhe pediram de construir outras para eles e este foi o início da empresa. A empresa familiar foi fundada pelo Pai Rune junto com a mãe Siw e agora é levada para frente pelos quatro filhos.

"Os meus Pais iniciaram tudo na nossa fazenda - conta Andreas - mas logo, a causa da dimensão da aparelhagem em cujo foram produzidos os primeiros exemplares, pelas condições do ponto de vista da conexão elétrica carente e pela estradas estreitas que não consentiam um trânsito pesado, tornou-se necessária uma mudança que é verificou em 1967 quando a empresa se transferiu em aluguel para o celeiro de uma fazenda. Em 1967 se ampliaram ainda mais alugando um galpão e em 1972 começamos a construir aqui onde estamos até agora".

A história de Väderstad é caracterizada por um crescimento contínuo e parte desde a ideia de um camponês particularmente capaz e empreendedor. "Nos dois anos 1989 e 1990, a agricultura houve uma forte depressão, mas aquela foi a ocasião para ampliar o nosso campo de interesse começando a construir as semeadoras que hoje representam o 60-65% do faturado"

 

Del almacén al corte de tubos por láser, todo automatizado


Del punto de vista de la organización productiva también ha habido muchos cambios que, de las fases artesanales iniciales han llevado paulatinamente  Väderstad  a la situación actual de  automación total. La empresa está organizada en función del flujo productivo de los materiales. Todo empieza en una nave donde se almacena el material bruto. Cuando llega un camión, el material bruto se descarga y se coloca (de manera semiautomática) oportunamente sobre estantes. A este punto, el almacén se cierra quedando sin vigilar. Cuando para gestionar un pedido se precisa de un cierto material, a través de un ordenador,  se envía una petición al almacén para retirar un fajo de tubos, el material es seleccionado automáticamente y recogido por puentes grúas automáticos  que lo colocan sobre carros oportunos que, a través de un riel subterráneo salen del almacén y trasladan los tubos a la nave de mecanizado de las máquinas láser y lo descargan metódicamente cerca de las máquinas mismas. Los sistemas de corte láser Adige LT8 cortan los tubos según el pedido del cliente y los descargan ordenadamente. Un robot antropomorfo se encarga de recoger las piezas y colocarlas en carros oportunos, almacenados en otro almacén de tránsito, en función de las exigencias del pedido. Cada carro contiene las piezas que servirán en la fase de soldadura para realizar un bastidor específico. Las bandejas almacenadas en el almacén de tránsito se retiran y se llevan a los robots de soldadura, donde físicamente se realiza cada bastidor.

 

Objetivo alcançado


alta precisão de corte para solda automática robotizada

"Temos um número muito alto de diferentes produtos e uma quantidade ainda mais alta de artigos e componentes na produção" explica Andreas Stark. "Quando devemos soldar um chassi temos à nossa disposição os artigos que o compõem, mas aquele sucessivo, a maior parte das vezes, é diverso; necessitamos portanto, de haver a disposição outros artigos. Por este motivo, no passado, havíamos uma grande quantidade de material distribuído ao redor das estações de solda, mas agora é muito diferente. Um primeiro passo foi aquele de utilizar um armazém único com uma empilhadeira que levantava os vários artigos e os colocava na estação de solda. Deste modo, porém, havíamos um armazém muito grande de tubo cortado e usinado e quando existiam erros na usinagem ocorria intervir e às vezes jogar fora as peças. Era um modo lento de trabalhar e além disso, quando se usinai um tubo cortado em máquinas diferentes não se pode obter uma grande precisão. Queríamos uma precisão maior para utilizar os robôs de solda e depois queríamos também desenvolver as nossas máquinas em um modo completamente diferente e este foi o motivo principal pelo qual escolhemos o corte laser que consentia de realizar usinagens de qualquer forma. Assim começamos a buscar uma solução para a nossa exigência e aquilo que vimos é o fim da viagem.

A produção tradicional prevê uma produção a lotes, pois o nosso objetivo era aquele de produzir um único exemplar de máquina no modo mais eficiente possível. Entramos em um ciclo produtivo extremamente flexível destinado a produzir uma única máquina por vez. O objetivo é de produzir agora o que é necessário no turno sucessivo ou no dia seguinte. Hoje é quinta-feira e nós colocamos no nosso sistema o que deverá sair da fábrica na próxima quinta-feira. O material bruto está no armazém pois outros artigos ainda podem não estar no interior do estabelecimento e devem ser entregues pelos nossos fornecedores, mas no entanto mandamos os dados para o laser do que deve ser cortado e as partes que amanhã deverão ser soldadas, esta noite entrarão no armazém.

Antes de comprar o laser, a maior parte das usinagens no tubo eram feitas internamente na empresa, mas uma parte era já comprada de empresas que utilizavam o laser. Agora tudo esta funcionando e podemos dizer de haver alcançado o resultado que havíamos prefixados".

"Os nossos pontos de força são a qualidade e as soluções" conclui o senhor Andreas. Na Suécia temos o 80% do mercado, mas no resto da Europa temos grande competição. Alguns concorrentes têm máquinas laser, mas nenhum utiliza os nossos conceitos produtivos. Além disso, não foi fácil encontrar uma tipologia de máquina laser que fosse adequada as nossas necessidades, algumas eram muito pequenas, outras muito grandes. No fim, na Adige encontramos as pessoas que entenderam as nossas necessidades e se encarregaram do nosso problema, ao ponto que se não fosse chego a crise, hoje, haveríamos uma terceira LT8 trabalhando. Isto porque a nossa visão no futuro é positiva em função do incremento dos preços do grão. Por quanto diz respeito as inovações produtivas já estamos pensando de desenvolver produtos que em precedência era impossível pensar, pois em nível de organização da produção percebemos que podemos melhorar ainda mais. Na zona de solda, de fato, não deve existir material em espera, razão pela qual os tubos cortados, no futuro, deverão chegar diretamente desde as máquinas laser".

 
 
 
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