Kontakty | Login | IT EN DE PT PL ES PL
Gietarka do rur i drutu sterowana numerycznie Smart

SMART: centrum gietarskie do rur i drutu

Całkowicie elektryczna giętarka do rur
prawo i lewognąca w procesie
ze zintegrowanym załadunkiem i wyładunkiem
z VGP3D

SMART to nowe całkowicie elektryczne centrum giętarskie (8 osi) z wizualnym programowaniem graficznym w 3D (VGP3D) które genialnie łączy różne wymogi:

  • prawy i lewy kierunek gięcia w procesie
  • wielopromieniowe
  • automatyczny załadunek i wyładunek zintegrowany na maszynie, umożliwia autonomiczną pracę przez długi czas bez nadzoru operatora
  • zwarte gabaryty

odpowiednia do obróbki rur o średnicy do 28 mm, SMART posiada następujące cechy:

  • gięcie z promieniem stałym lub zmiennym
  • wszystkie ruchy nastawcze maszyny wykonywane ze sterowania numerycznego (tuleja blokująca, wózek, trzpień i średnie promienie)
  • zapisywanie danych nastawczych wraz z programem elementu
  • trwałą w czasie powtarzalność i precyzja
  • niskie koszty eksploatacji (oszczędność energii do 50% w porównaniu do rozwiązań elektro-hydraulicznych)
  • Przyjazna dla środowiska: brak olejów wymagających utylizacji, poziom hałasu poniżej 70db
  • Umiarkowane koszty inwestycji
  • Prostota obsługi

Programowanie odbywa się z użyciem oprogramowania do graficznego trójwymiarowego programowania BLM VGP3D które umożliwia:

  • automatyczną symulację wykonalności elementu oraz odpowiedni optymalny cykl (w zakresie czasów i kosztów)
  • analizę wykonalności elementu na monitorze ze wskazaniem ewentualnych kolizji rury z maszyną
  • tworzenie i natychmiastowe wykonywanie programu maszyny po wprowadzeniu samych tylko danych geometrycznych rury.

Szczególnie nadaje się do gięcia elementów o złożonej formie, wielu promieniach, również wstępnie montowanych (kołnierze, obróbki kształtowe itp.) które zazwyczaj są wykorzystywane w przemyśle samochodowym (kłady hydrauliczne, klimatyzacja, układ paliwowy) oraz w branży klimatyzacji, ogrzewania i chłodzenia.

ROZWIAZANIA

Szeroka gama podajników i urządzeń załadunkowych umożliwia wybranie odpowiedniego systemu przenoszenia odpowiednio do własnych potrzeb:

  • prosty podajnik automatyczny o wysokiej autonomii z możliwością załadunku rur o formowanych końcówkach
  • podajnik specjalny do wstępnie montowanych rur, z odkształceniami na końcach lub giętkimi częściami
  • zintegrowanie w ogniwo robocze ze stacjami formowania połączone za pomocą robota
  • zintegrowanie w ogniwo robocze ze stacjami cięcia, wykrawania, itp.., również połączone za pomocą robota

Produktywnosc wyzsza az o 20%

Dzięki doskonałej interpolacji oraz kontroli ruchu między poszczególnymi osiami, możliwe stało się jak najlepsze wykorzystanie logik jednoczesności wytwarzanych przez nasz system programowania VGP3D. Czas cyklu zmniejsza się o 20 do 50% w stosunku do maszyn nie posiadających tej cechy.

Minimalizuje koszty konserwacji

Rozwiązania zastosowane w tych maszynach pozwalają znacznie zmniejszyć liczbę przewodów na maszynie. To natomiast, poza tym, że ułatwia konserwację, znacznie redukuje przyczyny awarii. Mikrowyłączniki krańcowe na siłownikach, odpowiednie krzywki regulacyjne, przewody przyłączeniowe, często są przyczyną nagłego i niepożądanego zatrzymania maszyny.
Ponadto brak węży hydraulicznych, złączek, zaworów i siłowników umożliwia znaczne zredukowanie liczby komponentów ulegających zużyciu a także z czasem ulegających uszkodzeniu.
Przyłącza, silniki i całkowicie cyfrowe napędy silników umożliwiają ponadto uzyskanie wielu informacji dotyczących diagnostyki poszczególnych komponentów oraz zdecydowane skrócenie czasów napraw i konserwacji.

Całość przekłada się na większą niezawodność komponentów a więc i całej maszyny.

Do 20% oszczednosci energii

DLACZEGO SMART

Zastosowanie osi sterowanych elektrycznie do wszystkich istotnych ruchów maszyny umożliwia drastyczne zmniejszenie zużycia energii w stosunku do wszystkich giętarek tej samej wielkości ale poprzedniej generacji a więc wyposażonych w napędy elektro-hydrauliczne.

Kiedy silnik jest zatrzymany, jego prędkość jest zerowa a co za tym idzie także pochłaniana moc. Taka sytuacja nie występuje w maszynach elektro-hydraulicznych. W tym wypadku, nawet kiedy maszyna stoi, obwód hydrauliczny wymaga ciągłej pracy pompy w celu utrzymania stałego ciśnienia w obwodzie dlatego też zużywa dużo energii nawet kiedy jest zatrzymana.

Jest przyjazna dla srodowiska

DLACZEGO SMART

Jest przyjazna dla środowiska (drastyczna redukcja hałasu, wyeliminowanie zapachu olejów hydraulicznych, zminimalizowanie zużycia energii).

Zastosowanie osi sterowanych elektrycznie i brak centralki hydraulicznej umożliwia uzyskanie znaczącego zmniejszenia hałasu i wibracji. Ponadto każde poszczególne urządzenie porusza się z rampą przyspieszenia i zwalniania pozwalającą unikać zderzeń między poszczególnymi narzędziami.

Poziom hałasu jest niższy niż 70 db(A). Mniejszy poziom hałasu emitowanego przez urządzenie, jak potwierdzają różne badania, znacznie zmniejsza zmęczenie personelu, który na nich pracuje , polepszając warunki pracy.

B-TOOLS - dobry element za 1 razem

Każda oś elektryczna jest kontrolowana przez sterowanie a jej położenie/ustawienie jest zapisywane razem z programem elementu. W momencie zmiany produkcji nie ma więc już konieczności wykonania uciążliwych regulacji na maszynie ponieważ są one wykonywane z wykorzystaniem elektrycznych ruchów osi.

Skrócenie czasów zmiany uzbrojenia jest zatem znaczącą zaletą umożliwiającą realizację małych PARTII PRODUKCYJNYCH oraz zmniejszenie liczby odpadów powstających podczas nastawiania maszyny przy każdej zmianie produkcji.

Oszczędność materiału zużywanego podczas nastawiania uzbrojenia przekłada się na korzyść ekonomiczną o wartości wynoszącej nawet 7.000€/anno.

Ponadto wszystkie parametry nastawcze są zapisywane, razem z wykonywanym programem; co sprawia, że czasy nastawiania są bardzo krótkie a przede wszystkim że powtarzalność nastawiania pozwala nie posiadać specjalnej wiedzy potrzebnej do ponownego uzbrajania maszyny i umożliwia obsługiwanie maszyny przez mało wyspecjalizowanego operatora.

Wykonalnosc zlozonych elementów i form

Elektryczne zarządzanie wszystkimi osiami umożliwia wytwarzanie małych promieni i złożonych form z gwarancją doskonałej powtarzalności. Można więc odnotować następujące dane:

  • średnie promienie gięcia Ø 1D.
  • owalizacja < 1%;
  • zredukowanie grubości < 20%;
  • brak śladów po mocowaniu.

Proces produkcyjny komponentów rurowych z aluminium do ukladu klimatyzacji samochodowej

PROCESY

W skład obróbek wchodzą: załadunek ze zwoju, prostowanie, formowanie końcówek, cięcie bez gratu, gięcie i 100% kontrola produkcji w linii.

Wzrost wydajności produkcyjnej, skrócenie czasów przechodzenia, ograniczenie ilości odpadów i strat materiału zapewniają znaczne zmniejszenie kosztów wyprodukowania elementu.

Przy pomocy tej konfiguracji znacząco wpływa się także na redukcję kosztów pośrednich poprzez wyeliminowanie magazynów pośrednich na półprodukty oraz mniejszą przestrzeń przeznaczoną na proces, utrzymując jednakże poziom elastyczności, który umożliwia wykonywanie różnych elementów na tej samej linii.

100% kontrola produkcji w linii stanowi gwarancję że produkcja jest zgodna z założoną oraz że stanowi ona oczekiwaną odpowiedź na potrzeby klienta.

Proces produkcyjny zelaznych drazków poziomu oleju dla przemyslu samochodowego (Ø 10x1mm).

PROCESY

Proces zawiera następujące obróbki:

  • podawanie rury ze zwoju
  • prostowanie
  • formowanie jednej końcówki
  • cięcie bez opiłków
  • formowanie drugiej końcówki
  • gięcie z promieniem zmiennym
  • automatyczny wyładunek.


Korzyści wynikające z tego rozwiązania i konfiguracji procesu:

  • skrócenie o 2/3 czasu cyklu wykonania każdego elementu,
  • stała jakość produkcji na wszystkich trzech zmianach, niezależnie od operatora
  • wymaga tylko jednej osoby nadzorującej na trzech zmianach

Proces produkcyjny rur wlotowych i wylotowych wodnego ukladu chlodniczego Al 3003, przemysl samochodowy (18x1 mm)

PROCESY

Proces zawiera następujące obróbki:

  • podawanie rury ze zwoju
  • prostowanie
  • formowanie jednej końcówki
  • cięcie bez gratu i opiłków
  • formowanie drugiej końcówki
  • 100% kontrola w lini obrobionych końcówek (obydwie strony)
  • automatyczny wyładunek uporządkowany odpowiednio do dalszej obróbki
  • gięcie sterowan numerycznie z 3 różnymi promieniami
  • wyładunek z sortowaniem według rodzaju wykonanego produktu


Korzyści wynikające z tego rozwiązania i konfiguracji procesu:

  • skrócenie o 2/3 czasu cyklu wykonania każdego elementu,
  • stała jakość produkcji na wszystkich trzech zmianach, niezależnie od operatora
  • wymaga tylko jednej osoby nadzorującej
  • brak odpadów, ze 100% kontrolą produkcji w linii
  • produkcja na czas bez pośrednich magazynów półproduktów
Google