Kontakty | Login | IT EN DE PT PL ES PL
 

Success Stories

 

VDL Belgium

VDL Belgium to jeden z 87 zakładów wchodzących w skład holenderskiej grupy VDL Group, który wykonuje obróbki mechaniczne o wysokiej jakości i jest dostawcą zarówno dla innych zakładów należących do tej grupy jak i klientów zewnętrznych reprezentujących liczące się marki, przede wszystkim w sektorze automotive. Specjalizuje się w obróbkach rurek, a przy użyciu systemu LT-FREE rozwiązał doskonale problem obrabiania laserem rurek już zagiętych.


VDL Belgium

VDL Belgium znajduje się w Aalst niedaleko Brukseli i to właśnie tutaj spotkaliśmy Dyrektora Zarządzającego - Marco Van Tongeren'a razem za swoim przyszłym następcą - Danny'm Dee Rouck'iem i Dyrektorem Technicznym - Salvatore Abraini.

Van Tongeren opowiada nam o tym jak w roku 2000 pożar zniszczył całkowicie zakład do tego stopnia iż zastanawiano się nad zakończeniem jego działalności, ale w końcu jednak podjęto inną decyzję. VDL Belgium wznowił aktywność koncentrując się na układach wydechowych dostarczając je przede wszystkim do Scanii i  Volvo i dało to początek działaniom które objęły wiele sektorów, zachowując  także automotive, a w szczególności rury układu wydechowego - jako sektor bazowy.

Obecnie zakład ten, gdzie  zatrudnionych jest  100 osób, i którego  powierzchnia liczy 16.000 metrów kwadratowych, jest  największym zakładem Grupy  poza granicami Holandii. VDL Belgium działa czasami jako Tier 1 na rzecz liczących się  producentów  autobusów i ciężarówek, dostarczając całe zespoły już zamontowane i zespawane , a czasami jako Tier 2 , produkując dla dostawców podzespołów detale obcięte, wygięte i wyprofilowane. Ze względu na zakres kompetencji i umiejętności oraz park maszynowy, którym dysponuje jest w stanie realizować dostawy na rzecz różnych klientów, zapewniając stałe koszty,wysoką  jakość i przestrzegając czasy dostaw.

Pytamy co znaczy realizować dostawy dla tak ważnych  klientów i jakie są zasadnicze aspekty produkcyjne  "Koszt, jakość i czas dostawy " Van Tongeren pewnym tonem  rozpoczyna swą wypowiedź "to podstawowe aspekty, które charakteryzują naszą produkcję".  Produkujemy  na bazie rysunku klienta, który coraz częściej zleca  nam do realizacji modele 3D i są to elementy coraz bardziej złożone ".

 

Dlaczego właśnie cięcie laserowe na rurce zagiętej ?


"W chwili gdy zaczęliśmy rozmowy z  BLM o laserze do cięcia trójwymiarowego rurki już zagiętej, mieliśmy 15 - letnie doświadczenie z laserem płaskim. W tamtych czasach BLM produkował model systemu w 5 osiach, który nas nie przekonywał ponieważ owszem, był dedykowany obróbce rurki która była przydatna, ale nie byliśmy pewni uzyskania wydajności której potrzebowaliśmy. Później nadszedł nowy system  LT-FREE i wówczas zadecydowano  o zrobieniu tego wielkiego kroku ".

Abraini uściśla: "Istotna korzyść wynikająca z  LT-FREE polega na wykorzystaniu dwóch robotów i dwóch stołów do podtrzymania detalu, co pozwala na przeprowadzenie w całości załadunku i rozładunku w czasie pracy maszyny oraz na użyciu włóknowego źródła laserowego."

Korzyści płynących z zastosowania LT-FREE jes wiele i są one ważne  "Być może koszt właściwy pojedynczej obróbki jest taki sam jak poprzedni, ale wiele zyskujemy na czasie i jakości". M. Van Tongeren demonstruje nam detal posiadający kilka  otworów bocznych  położonych pod kątem 90 stopni jeden względem drugiego i zakończony profilem charakteryzujacym się głębokimi wcięciami i wyjaśnia nam, że do zrobienia tego detalu wcześniej postępowano w sposób tradycyjny, wykonując przynajmniej sześć różnych przejść, natomiast obecnie ilość tych przejść zredukowano do trzech. "Stosując LT-FREE, w stosunku do tradycyjnych technologii zyskujemy na czasie, jakości i czystości detalu, redukując koszty dodatkowe (zwłaszcza przyrządów utrzymujących detal w odpowiedniej pozycji podczas poszczególnych faz obróbczych)" konkluduje Van Tongeren.

 

Redukcja kosztów


Redukcja kosztów

"Zmienił się proces produkcyjny" tłumaczy  Abraini, wcześniej sprowadzaliśmy detale już obcięte do obróbki  laserem, od naszego dostawcy, który posiada system Lasertube z ADIGE, na tych detalach wykonywaliśmy zagięcia i następnie inne procesy cięcia  tradycyjnymi technologiami. Obecnie wykonujemy już wszystko sami, oszczędzając na czasie i tnąc koszty".  Pokazuje nam obcięty detal i wyjaśnia że oszczędności na tym detalu wynoszą około 50%. "W niektórych przypadkach musieliśmy składać gotowy detal na rurce spawając poszczególne części, teraz detal jest jeden i pracuje się bezpośrednio na nim".

Elastyczność i możliwość wykonywania praktycznie każdego detalu jest to prawdopodobnie cecha LT-FREE najbardziej ceniona w VDL Begium. "LT-FREE drastycznie obniżył czas przezbrojenia  i w tym z pewnością należy upatrywać  przewagę nad innymi systemami dostępnymi na rynku ".

Inny detal wymagał 7 różnych obróbek , teraz jest ich tylko 3: cięcie na miarę, zaginanie i cięcie po wygięciu w systemie LT-FREE. "Dwa roboty gwarantują taki poziom elastyczności, którego żaden konkurent do tej pory nie posiada , z tego powodu znajduje się zawsze sposób wykonania detalu którego się potrzebuje ".

 

Proste zastosowanie


Mówiąc o prostocie zastosowania,  M. Van Tongeren wyjaśnia że pierwsze podejście było trudne : "żadna z pracujących osób nie miała doświadczenia z laserem i początek pracy z systemem tak bardzo różniącym się od tego, do którego byliśmy przyzwyczajeni, nie był łatwy. Znaliśmy z jednej strony tradycyjne technologie obróbki rurek, a z drugiej laser do blachy, co pozostaje inną rzeczywistością, ponieważ rurka to rurka i posiada swoje właściwości , to dwa różne światy ".

Abraini opiera się na konkretnym przykładzie na temat osiągniętej  prędkości zastosowania: "musieliśmy wykonać detal poprzez sześć odrębnych obróbek ; zaczęliśmy pracować nad tym o 8 rano i o pierwszej po południu skończyliśmy produkcję . Gdybyśmy stosowali  tradycyjne metody i musieli  przygotować  przyrządy dociskowe potrzebowalibyśmy na to trzy dni ". "...i jakość okazała się lepsza!" objaśnia  Van Tongeren.

 

Bardziej niezawodny proces


Bardziej niezawodny proces

Abraini  podnosi ostatni temat szczególnie interesujący : "Wymagania klienta dotyczące obrabianych detali są bardzo zaostrzone pod względem tolerancji. Wiedzieliśmy że tolerancje wymagane przez system  LT-FREE w stosunku do wyginanej rurki by zrealizować dobrą pracę, są zasadniczo takie same jak te, których wymaga od nas klient. Innymi słowy jeśli detal jest wygięty z taką precyzją by można go było obrabiać za pomocą systemu LT-FREE, wówczas mamy pewność że jest dobry także dla klienta, to rodzaj kontroli  jakości, a jakość całego  procesu na tym zyskuje i nie mało. Ten sam operator wykonuje zarówno zaginanie jak i cięcie laserowe w taki sposób iż jeśli zrobi coś źle na pierwszym etapie pracy, będzie miał z tym do czynienia później".

Na temat stosunków z  BLM GROUP, M. Van Tongeren mówi o współpracy która przyniosła wzajemne korzyści "BLM okazał się partnerem godnym zaufania i uważnym. LT-FREE to świeży produkt i w każdym systemie są aspekty które można ulepszyć, także w odniesieniu do naszych specyficznych wymogów, ale  BLM zawsze był obecny i szybko interweniował oraz znajdował rozwiązania dla problemów na które natrafiliśmy". Jest oczywiście tutaj obopólny  interes  od chwili gdy klient taki jak  VDL Belgium jest z pewnością w stanie dostarczyć cenne wskazówki do rozwijania takiego typu produktu .

 
 
 
Google