Kontakty | Login | IT EN DE PT PL ES PL
 

Success Stories

 

To czego potrzebujemy wtedy, kiedy tego potrzebujemy

W firmie Nitator, w Szwecji, laser zrewolucjonizował działalność produkcyjną związaną z realizacją podwozi samochodów ciężarowych


Znajdujemy się na południu Szwecji, gdzie odwiedzamy firmę Nitator, której nazwa pochodzi z łaciny i odnosi się do innowacyjnego rozwoju co jest znakiem rozpoznawczym firmy.

Ian-Eric Petersson, właściciel i prezes firmy opowiada nam, jak firma, w swojej obecnej formie, została założona w 1983 roku przez jego ojca początkowo zatrudniała 7 osób i zajmowała się podwykonawstwem dla ciężkiego przemysłu samochodowego. Wcześniej natomiast firma była częścią grupy działającej na polu AGD. Dziś firma posiada dwa zakłady w Szwecji zatrudniające około 150 pracowników, kolejną firmę na Litwie z 90 pracownikami oraz pozostaje we współpracy z firmą chińską.

 

Wyspecjalizowana kadra doradcza


application in the sector of heavy transport

Najważniejsi i najbardziej znani klienci to Volvo i Scania, dla których Nitator produkuje ramy. Chodzi tu o delikatną obróbkę wymagającą wysokiego poziomu specjalistycznych umiejętności. Prezentując cenny model pierwszego prototypu ramy samochodowej zrealizowanego przez Nitator, Petersson wyjaśnia, jak ich doświadczenie pozwala im być kimś więcej niż zwykłym dostawcą, czyniąc z nich prawdziwych doradców wyspecjalizowanych w produkcji podwozi.

"Wśród naszych klientów znajdują się ogromne firmy, które potrafimy utrzymać dzięki sprawnej obsłudze, która nie ogranicza się do samego produktu o najwyższej jakości, ale obejmuje również kompleksową obsługę, włącznie ze wsparciem technicznym i logistycznym na wysokim poziomie. To co sprzedajemy, to faktycznie know how. My wiemy, co stoi za produktem a to nie jest dane wszystkim".

"Ponadto naszą filozofią pozostawało zawsze utrzymywanie wysokiej wartości dodanej w naszych produktach poprzez inwestycje w technologie, dlatego dużo zainwestowaliśmy w roboty spawające" wyjaśnia Petersson. "Dziś posiadamy 25 robotów na stanowiskach wielofunkcyjnych. W późniejszym czasie powstała potrzeba zbudowania kabiny lakierniczej, która pod koniec lat 80 stanowiła inwestycję o wartości równej całemu obrotowi z poprzedniego roku".

 

Od surowca do gotowego elementu, na jednym stanowisku


Maszyny laserowe dotarły na początku lat 90-tych. "Obserwowaliśmy je od samego ich pojawienia się, ale na początku lat 80-tych technologia laserowa nie była jeszcze wystarczająco rozwinięta i godna zaufania" mówi Petersson. Wprowadzenie lasera, najpierw w maszynach do blachy a następnie LT Combo firmy BLM Group stanowiły bardzo ważny krok w rozwoju i przyniosło wiele korzyści.

Zautomatyzowanie procesu cięcia wyeliminowało błędy związane z obróbką ręczną, ponadto większa precyzja cięcia laserem zapewnia większa niezawodność w wykonywaniu kolejnego procesu, w fazie zrobotyzowanego spawania, oraz, w końcu choć nie mniej ważne, zwiększenie wydajności produkcyjnej wynikające z optymalizacji wykorzystania materiału w procesie cięcia, które teraz odbywa się na jednym stanowisku, wychodząc od surowca do skończonego elementu gotowego do spawania.

Dzięki wprowadzeniu lasera również przepływ materiału w zakładzie przeszedł pozytywną ewolucję. "Kiedy byliśmy uzależnienie od dostawców zewnętrznych rozmiar partii produkcyjnych był źródłem zmartwień - opowiada Petersson - teraz jesteśmy w stanie produkować to czego potrzebujemy wtedy, kiedy tego potrzebujemy. Proces produkcyjny bardzo na tym zyskuje".

 

Prototypowanie jest łatwe i elastyczne


elements of chassis trucks

"Zaczęliśmy obróbkę rury od samego początku w 1983 w celu realizacji konstrukcji samochodów ciężarowych. Rury były kupowane na zewnątrz i następnie łączone w zakładzie" kontynuuje opowieść pan Petersson. "Kiedy wyszły pierwsze maszyny do laserowej obróbki rur, ich zalety były oczywiste, ale wielkość naszej produkcji nie usprawiedliwiała zastosowania lasera. Ostatnio jednak, otrzymanie większych zamówień umożliwiło nam zakup systemu lasertube. Korzyść widać nie tylko we wzroście wydajności produkcyjnej oraz w większej precyzji elementów, ale także w możliwości wykonywania różnych kształtów, które wcześniej były nie do pomyślenia. Łatwość wykonywania prototypów umożliwia eksperymentowanie z różnymi rozwiązaniami aby dojść szybko do tych najlepszych, które mogą bezpośrednio przejść do produkcji bez użycia kosztownego sprzętu".

Dla firm takich jak Nitator, które chcą być kimś więcej niż zwykłym dostawcą, bardzo ważne jest dysponowanie tego typu elastycznością w poszukiwaniu nowych indywidualnych rozwiązań do zaproponowania swoim klientom. "Dziś jesteśmy w stanie udzielać naszym klientom sugestii jak produkować bardziej wydajnie. Nie zawsze klienci są skłonni modyfikować swoje rysunki, ale kiedy można udzielić sugestii, jest to ogromną zaletą. Mamy licznych i agresywnych konkurentów, szczególnie na wschodzie, ale naszą mocną stroną jest zastosowanie zaawansowanych technologii. Niższa technologia może czasem oznaczać mniejsze koszty, ale przy wzroście wydajności produkcji koszt się kompensuje a jakość robi różnicę".

 

Serwis i nie nadzorowane zmiany


"W maszynach jakie kupujemy poszukujemy precyzji i wydajności" tłumaczy Petersson. "Systemy są dogłębnie analizowane poprzez skalkulowanie wydajności produkcyjnej całego procesu. Kiedy zaczęliśmy myśleć o produkowaniu rur wewnątrz firmy, rozejrzeliśmy się wokół, odwiedziliśmy naszych dostawców i targi i od razu doszliśmy do wniosku że BLM będzie właściwą firmą, której możemy zaufać w zakresie obróbki rury.

Kolejny aspekt, którego nie wolno było pominąć podczas wyboru była dostępność sprawnego i dobrego serwisu technicznego dostarczającego części zamienne oraz szybkich interwencji na miejscu. Od dawna znaliśmy Pana Edstroemm, agenta firmy BLM na rynek Szwedzki, mimo że wcześniej nie mieliśmy okazji do robienia z nim interesów, wraz z jego  strukturą serwisową, więc wynik był pozytywny.

Nitator zakupił system LT COMBO wraz z automatycznym podajnikiem blachy Ragno speed, mogącym zagwarantować możliwość pracy podczas zmiany nie nadzorowanej. Aby tego dokonać, Petersson przyznaje, że musiał walczyć ze swa wrodzoną skłonnością do braku zaufania do złożonych urządzeń. "To co mnie przekonało - mówi - to możliwość pracy w cykl nocnym nie nadzorowanym z systemem podawania blachy ragno speed oraz fakt, że mimo, iż jest to system łączony, nie miał sobie równych w obróbce rury".

"Jeśli chodzi o przyszłość, sądzę że nadszedł czas aby zwiększyć nasze rozmiary jeśli chodzi o przestrzeń produkcyjną, również aby polepszyć przepływ materiału wewnątrz firmy. Jeśli chodzi o maszyny, sądzę że kolejną inwestycją mógłby być swoisty system do laserowej obróbki rury. To bedzie kolejny krok".

"W firmie BLM znalazłem kompetentnego partnera, który dogłębnie zna temat obróbki rury, ale nie tylko, jestem pozystywnie zaskoczony poziomem technologicznym jaki zobaczyłem odwiedzając ich siedzibę we Włoszech" to jest powód wyboru dokonanego przez Peterssona, który dodaje z uśmiechem: "oczywiście również spadek kursu euro w tym okresie dopomógł w wyborze". Jeśli chodzi o nas, na pewno w to nie wątpimy!

 
 
 
Google