La SMART è il nuovo centro di curvatura completamente elettrico (8 assi) con programmazione grafica visuale in 3D (VGP3D) che integra brillantemente diverse esigenze:
- destro e sinistro in processo
- multiraggio
- carico e scarico automatico integrato nella macchina, consentendo alla macchina di lavorare in autonomia per lungo tempo senza supervisione dell'operatore
- layout compatto
Idonea per tubi con diam. fino a 28 mm, la SMART presenta le seguenti particolarità:
- curvatura a raggio fisso e variabile
- tutte le regolazioni macchine da CNC (bloccaggio, slitta mobile, anima e raggi medi)
- salvataggio dei dati di setup unitamente al programma pezzo
- ripetibilità e precisione costante nel tempo
- economicità di esercizio (risparmio energetico fino al 50% rispetto a soluzioni elettro-idrauliche)
- ECO-compatibilità: nessun olio da smaltire, rumorosità inferiore a 70dba
- Costo d'investimento contenuto
- Semplicità di utilizzo
- Il setup della macchina si effettua in circa un'ora
La programmazione avviene con il software di programmazione grafica tridimensionale BLM VGP3D che consente:
- simulazione automatica della fattibilità del pezzo e il relativo ciclo ottimale (in termini di tempi e costi)
- analisi della fattibilità del pezzo sul monitor con la segnalazione di eventuali collisioni della macchina e del tubo
- creazione ed esecuzione immediata del programma macchina con l'inserimento dei soli dati geometrici del tubo.
Particolarmente idonea per la curvatura di tubi con forme complesse, a più raggi, anche pre-assemblati (flange, sagomature etc.) che vengono usualmente utilizzati nel settore automobilistico (idraulici, climatizzazione, alimentazione) e del condizionamento, del riscaldamento e della refrigerazione.
L'ampiezza e la gamma di alimentatori e caricatori consente di scegliere la movimentazione adeguata in funzione delle proprie esigenze:
- semplice caricatore automatico ad alta autonomia con possibilità di caricamento tubi con estremità sagomata
- caricatore speciale per tubi pre-assemblati, con deformazioni alle estremità o con parti flessibili
- integrazione in isola con stazioni di sagomatura collegate tramite robot
- integrazione in isola con stazioni di taglio, punzonatura etc.., collegate sempre tramite robot
Fino al 20% di produttività in più
Grazie alla perfetta interpolazione e controllo dei movimenti fra i singoli assi, è stato possibile sfruttare al meglio le logiche di simultaneità prodotte dal nostro sistema di programmazione VGP3D. I benefici sul tempo ciclo vanno dal 20 al 50% rispetto a macchine che non presentino questa caratteristica.
Minimizza i costi di manutenzione
Le soluzioni adottate su queste macchine consentono di
semplificare decisamente i cablaggi a bordo macchina. Questo, oltre
che semplificare le eventuali manutenzioni, riduce fortemente le
cause di guasto. I micro di fine corsa sui cilindri, le relative
camme di regolazione, i cavi di collegamento, sono sempre fonte di
fermi macchina improvvisi ed indesiderati.
L'assenza inoltre di tubi idraulici, raccorderie, valvole e
cilindri consente una decisa riduzione dei componenti soggetti a
usura e pertanto con il tempo, soggetti a rottura.
I collegamenti, i motori e gli azionamenti full-digital dei motori
consentono inoltre di ricavare molte informazioni relative alla
diagnostica dei singoli componenti e una decisa riduzione dei tempi
di intervento di manutenzione.
Il tutto si traduce in una maggiore affidabilità dei componenti e
quindi, nel suo complesso, della macchina.
Fino al 20% di risparmio sui consumi energetici
L'impiego di assi elettrici per tutte le movimentazioni
significative della macchina consente drastiche riduzioni dei
consumi rispetto a tutte le macchine curvatubi di pari taglia ma di
precedente generazione e pertanto dotate di azionamenti
elettro-idraulici.
Quando il motore è fermo, la sua velocità è nulla e
conseguentemente anche la potenza assorbita. Così non è per una
macchina elettro-idraulica. Infatti, anche quando la macchina
è ferma, il circuito idraulico richiede il funzionamento continuo
della pompa per mantenere costante la pressione dell'impianto
e pertanto consuma, anche da fermo, molta energia.
E' ECO-compatibile
E' ECO-compatibile (riduzione drastica della rumorosità, eliminazione degli olii idraulici, minimizzazione dei consumi energetici).
L'impiego di assi elettrici e l'assenza di una centralina
idraulica consente una decisa riduzione dei rumori e delle
vibrazioni nell'ambiente. Inoltre, ogni singolo dispositivo è mosso
con rampe di accelerazione e decelerazione che evitano urti fra le
singole attrezzature.
Il livello di rumore è inferiore a 70Db(A). La minore rumorosità
dell'impianto, come molti studi confermano, riduce sensibilmente
l'affaticamento del personale che vi opera, migliorando le
condizioni di lavoro.
1° pezzo giusto
Ogni asse elettrico è controllato dal controllo e la sua
posizione/regolazione viene salvata unitamente al programma pezzo.
Al momento del cambio produzione non si ha più quindi la necessità
di effettuare fastidiose regolazioni sulla macchina in quanto
queste sono realizzate sfruttando il movimento elettrico degli
assi.
La riduzione dei tempi di cambio attrezzatura è pertanto un
significativo vantaggio per poter realizzare piccoli LOTTI DI
PRODUZIONE e ridurre il numero degli scarti per la messa a punto
della macchina ad ogni cambio produzione.
Il risparmio di materiale per la messa a punto delle attrezzature
si traduce in un beneficio economico anche pari a
7.000€/anno.
Inoltre tutti i parametri di set-up sono salvati, insieme al
programma in esecuzione; ciò rende i tempi di set-up rapidi e
soprattutto, la ripetibilità di posizionamento permette di non
avere conoscenze particolari per il riattrezzaggio della macchina e
consente di non avere uno specialista al governo della
macchina.
Fattibilità di forme e pezzi complessi
Il governo elettrico di tutti gli assi consente la produzione di
raggi stretti e forme complesse con garanzia di perfetta
ripetibilità. Si registrano quindi dati di questo genere:
- raggi medi di curvatura Ø 1D.
- ovalizzazione < 1%;
- riduzione spessore < 20%;
- assenza segni di bloccaggio.
Processo produttivo per la produzione di componenti tubolari in alluminio per il condizionamento auto
Le lavorazioni includono: carico da rotolo, raddrizzatura,
sagomatura delle estremità, taglio senza bava, curvatura e
controllo in linea del 100% della produzione.
L'incremento di produttività, la riduzione dei tempi di
attraversamento, la riduzione degli scarti e sprechi di materia
prima garantiscono una notevole riduzione del costo pezzo.
Con questa configurazione si incide significativamente anche sulla
riduzione dei costi indiretti con l'eliminazione dei magazzini
intermedi di materiale semi finito e con il minor ingombro del
processo, mantenendo comunque un livello di flessibilità che
permette la realizzazione di diversi particolari con lo stesso
impianto.
Il controllo del 100% della produzione in linea è garanzia della
conformità della produzione e della rispondenza alle specifiche del
cliente.
Processo produttivo per la produzione di astine livello olio motore in ferro per l'automotive (Ø 10x1mm).
Il processo include le seguenti lavorazioni:
- alimentazione tubo da rotolo
- raddrizzatura
- sagomatura di una estremità
- taglio senza trucioli
- sagomatura della seconda estremità
- curvatura con raggio variabile
- scarico automatico.
I benefici di questa soluzione e configurazione di processo:
- riduzione di 2/3 il tempo ciclo di ciascun pezzo,
- produzione qualitativamente costante su tre turni, indipendente dall'operatore
- necessario un solo supervisore dell'impianto su tre turni
Processo produttivo per la produzione di tubo ingresso e uscita massa radiante acqua in Al 3003, settore automobilistico (18x1 mm)
Il processo include le seguenti lavorazioni:
- alimentazione tubo da rotolo
- raddrizzatura
- sagomatura della prima estremità
- taglio senza bava e trucioli
- sagomatura della seconda estremità
- controllo automatico in-line del 100% delle estremità lavorate (tutti e due i lati)
- scarico automatico ordinato per la lavorazione successiva
- curvatura CNC con 3 raggi diversi
- scarico differenziato per tipologia di prodotto realizzato
I benefici di questa soluzione e configurazione di processo:
- riduzione di 2/3 il tempo ciclo di ciascun pezzo,
- produzione qualitativamente costante su tre turni, indipendente dall'operatore
- necessario un solo supervisore
- assenza di scarti, con il controllo del 100% della produzione in linea
- produzione just in time senza magazzini intermedi di materiale semi-lavorato
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