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Success Stories

 

La falegnameria laser

Presso il Gruppo System, Italia, la tecnologia lasertubo assicura in produzione tempi di attraversamento velocissimi


componenti di sistemi di trasporto automatici

Su un'area di 120.000 m2 occupata per la metà da stabilimenti coperti nei pressi di Fiorano nella pianura modenese, c'è lo stabilimento principale del Gruppo System che ha unità produttive anche in Spagna e Cina. Il gruppo è diviso in tre divisioni, Ceramics che si occupa di decorazione e automazione della ceramica, Logistics dedita ai sistemi automatici di movimentazione in diversi ambiti industriali ed Electronics che crea sistemi di controllo e integrazione per la produzione industriale. Le tre divisioni sono caratterizzate da un comun denominatore identificabile nello spirito di innovazione che traspare dai prodotti delle singole unità.

 

"Alla conquista del mondo"


Ci accoglie il signor Stefani, presidente del gruppo System, persona entusiasta che ha seguito le proprie passioni fino a farle diventare un'azienda di dimensioni sorprendenti. La passione è quella per la tecnologia applicata che si manifesta fin da giovane quando la curiosità per tutto ciò che era automazione a 360° superava qualsiasi altro interesse, scuola compresa. Ci racconta lui stesso come sia partito da dipendente di un'azienda, poi con alcune idee innovative e pochi soldi in prestito, sia riuscito ad andare alla conquista del mondo e a creare un'impresa che fattura complessivamente quasi 280 M€ con circa 800 dipendenti, di cui la metà circa in Italia.

L'azienda attuale è nata nel 1970 e il primo acquisto effettuato non è stata una macchina utensile, bensì un magazzino automatico, e già qui si trovano in bozza le idee che avrebbero successivamente animato "l'impresa". Una realtà produttiva inizialmente basata sull'outsourcing; nell'ambiente operoso e dinamico della pianura modenese non mancavano certamente validi artigiani cui affidare la realizzazione delle prime idee, ma si teneva all'interno ciò che gli altri non sapevano fare.

 

Una "palestra" laser


lo stabilimento dove i tubi sono lavorati

È un entusiasta il signor Stefani e con questo spirito ha intrapreso l'avventura nel campo della lavorazione laser del tubo, ma solo dopo essersi realmente convinto dei vantaggi che poteva trarne. "Il contatto con BLM è attivo da 15 anni - spiega Stefani - nei quali ho ascoltato con attenzione le descrizioni delle macchine che mi venivano proposte e soprattutto delle opportunità e della ventata di innovazione che la lavorazione laser avrebbe potuto introdurre nella mia azienda".

Elemento determinante nella scelta fatta è stato il miglioramento nella qualità dei tubi reperibili sul mercato. "All'inizio i tubi erano materiale da carpenteria generalmente di scarsa precisione e qualità, ma oggi, anche a seguito della crescente domanda spinta dei sistemi laser, se si chiede un tubo di qualità, magari specificando la destinazione d'uso per il taglio laser, si ottiene del materiale di alto livello qualitativo e i sistemi consentono di realizzare strutture precise senza la necessità di ricorrere a costose e complicate lavorazioni meccaniche su macchine utensili".

 

Qualità senza riprese


Il signor Stefani non è certamente un titolare che si occupa della sola gestione della propria azienda; nel suo caso il termine imprenditore si manifesta nel suo significato più profondo di colui che intraprende un'impresa, ovvero si attiva concretamente. È il primo promotore dell'innovazione e molto attento affinché l'azienda non si adagi sui risultati raggiunti, ma sia sempre ben spinta verso nuovi orizzonti. "Che copino pure - sostiene rivolto a ipotetici concorrenti - le nostre idee sono già molto più avanti".

"Quando è arrivato il primo sistema laser (un LT JUMBO 20 per tubi di grande dimensione fino a 508 mm di diametro) abbiamo cominciato a fare un po' di palestra" sostiene, utilizzando un termini che rende perfettamente la direzione degli sforzi compiuti in quella prima fase. In palestra si va per fare allenamento e in effetti i primi campioni ed esempi realizzati sono serviti  proprio ad allenarsi, comprendendo a fondo e impossessandosi delle potenzialità del nuovo strumento a disposizione. "Oggi siamo arrivati a realizzare strutture complesse con tubi incastrati con chiavi di riferimento univoche che consentono un assemblaggio rapido e preciso senza possibilità di errore e con una precisione finale di 3 decimi sulle diagonali di un telaio".

Inizialmente, la scelta è stata fatta ipotizzando la possibilità di ridurre del 40% il peso delle strutture prodotte utilizzando il tubo. I risparmi derivanti da questa riduzione di peso che effettivamente è stata rilevata sono tali da giustificare, da soli, l'acquisto dell'impianto, ma oggi, a posteriori non sono forse l'aspetto più interessante scaturito dell'introduzione del laser.

L'introduzione della seconda lasertubo, un sistema LT8 con doppio caricatore a fascio e a barra singola, completa il parco macchine aggiungendo velocità e performance sui tubi di dimensione inferiore e lasciando inalterati tutti i concetti e i vantaggio della lavorazione su tubo. La logistica costa, la sostituzione dei cassonetti con i tubi ha consentito di ridurre le spese di trasporto. Oggi con tubi precisi e lavorati da macchine precise si riesce a ottenere qualità senza necessità di lavorazioni meccaniche.

"I clienti non sempre riescono a cogliere gli elementi di innovazione che caratterizzano le nostre invenzioni, ma i vantaggi che queste hanno portato nel processo produttivo della System giustificano ampiamente la loro introduzione, indipendentemente dall'apprezzamento dei clienti" spiega il signor Stefani. "Tempi di attraversamento velocissimi, dato che non ci sono veri passaggi fra macchinari diversi per eseguire lavorazioni molteplici che oggi sono tutte in carico al sistema laser. Ciò che il cliente vede è il risultato finale, ovvero impianti esteticamente apprezzabili, essenziali nella forma ma robusti e precisi nelle lavorazioni."

 

Progettare per il tubo


componenti di sistemi di trasporto automatici

L'introduzione dei nuovi impianti ha comportato una rivoluzione nel modo di progettare. "Non è stato facile, si tratta di mettere in discussione tutti i principi precedenti per adeguarsi alla nuova situazione" dice Stefani. "Si deve progettare per il tubo, significa fare un lavoro molto simile a quello del falegname che lavora con gli incastri esatti, come si deve fare con i tubi per sfruttare a pieno il loro potenziale".

L'azienda innovativa deve spingere il mercato, non seguirlo e mentre il signor Stefani parla viene in mente un racconto di Gianni Rodari che ha come morale che solo i primi che battono una strada nuova ne possono trarre vantaggio".

Oggi, l'outsourcing ha ancora un ruolo importante, ma all'interno della società sono sempre tenute le attività strategiche di progettazione e la realizzazione di tutto ciò che altri non sono in grado i fare.

Recentemente, Systems si è spinta nel nuovo business dei pannelli solari, ma a modo suo, con un prodotto innovativo basato su una piastrella rivestita e calpestabile che ha al suo interno un pannello solare. "I mercati tradizionali si stanno riducendo in dimensione a vantaggio dei paesi emergenti - conclude il signor Stefani - ci si deve quindi attrezzare per fare meno volumi, ma con più valore aggiunto e si deve andare sui mercati in crescita".

 
 
 
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