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Success Stories

 

Siamo un grande Paese, non dimentichiamolo

Raccorderie Metalliche S.p.A. è leader, a livello nazionale e internazionale, nella produzione di raccordi distribuiti prevalentemente nel settore della termoidraulica ma che, con il recente sviluppo dei sistemi a pressare, i cosiddetti pressfitting, trovano applicazione anche in altri ambiti come l’enologia, il gas, l’aria compressa e l’industria in generale. Con i suoi 5.000 articoli è, tra i produttori europei, la società che offre la gamma più completa


impianto di produzione accessori settore termoidraulico

Presso Raccorderie Metalliche, la scelta dei fornitori si basa su uno standard inequivocabile: l'eccellenza assoluta. Solo così è possibile garantire successi commerciali continui, anno dopo anno. BLM Group è uno di questi ed è proprio dallo stretto rapporto di collaborazione istaurato che nasce l'opportunità di incontrare e intervistare Pier Luigi Ceccardi, Presidente di Raccorderie Metalliche S.p.A. e Presidente di Federmeccanica. Una figura imprenditoriale di spicco per il nostro Paese come testimoniano le numerose cariche ricoperte e le onorificenze ricevute.

Pier Luigi Ceccardi è stato, infatti, Presidente dell'Associazione degli Industriali della Provincia di Mantova nel quadriennio 2002-2006, Vice Presidente di Federmeccanica nel 2004 e dall'ottobre 2005 sino alla data della sua nomina a Presidente di Federmeccanica è stato Presidente del Fondo COMETA. Nel dicembre 2002 è stato insignito del titolo onorifico di Grande Ufficiale della Repubblica Italiana, dopo quello di Commendatore nel 1991, di Cavaliere Ufficiale nel 1989 e di Cavaliere nel 1978.

 

È forse una domanda banale, ma a noi piacciono i racconti. Qual è il percorso imprenditoriale che l'ha portata a questi risultati?

Il Pier Luigi Ceccardi imprenditore nasce un po' per caso. Ho studiato a Rovereto e mi sono diplomato con eccellenti voti che mi hanno garantito una chiamata da parte del Gruppo Edison. Non avevo "santi in paradiso", come si sul dire, poiché vengo da una famiglia estremamente povera di cui vado fiero e orgoglioso. Sta di fatto che a 19 anni sono stato assunto in Edison e ho avuto la fortuna di girare per lavoro diverse aziende del Gruppo sparse in Italia. Ho quindi maturato una notevole e variegata esperienza, dalla Pavesini, alla Fidenza Vetraria, alla Silva di Villa D'Ossola, per poi finire il mio percorso alla Fargas che produceva e distribuiva caldaie, scaldabagni, cucine e stufe. Qui sono rimasto fino al 1965 come dipendente prima e come agente poi, fino al 1969.

Ho poi intrapreso questa attività poiché un cliente grossista di Brescia mi sollecitò a farlo e finanziò per avviarla. Impegno che ho onorato in un paio di anni e da lì in avanti, pian piano, anno dopo anno, siamo cresciuti fino a diventare quello che oggi è Raccorderie Metalliche, ovvero una grande realtà nel nostro settore, con 250 persone, 70 milioni di euro di fatturato, e un tasso di esportazione del 63% in ben 54 Paesi nel mondo.

 

Il prossimo anno ricorre ufficialmente il quarantennale della vostra attività?

La nascita di Raccorderie Metalliche risale effettivamente al 1971. Una data importante è però quella del 1996, anno in cui è stata inaugurata l'attuale sede di Campitello di Marcaria, a 15 km dalla città di Mantova in cui è dislocato il grosso dell'attività di progettazione e produzione dell'intera gamma di prodotto: tappi per radiatori, riduzioni per radiatori, collari per tubazioni, sistemi di fissaggio per tubazioni, raccordi a pressare, raccordi inox, raccordi in acciaio al carbonio, flange inox, flange in acciaio al carbonio, mensole per radiatori e molti altri articoli per idrotermosanitaria.

Anche la vendita dei prodotti avviene attraverso una rete diretta costituita da 30 fra agenti e funzionari che servono più di 500 clienti esteri e 1.150 sul territorio nazionale. Siamo inoltre presenti nella Penisola Iberica attraverso Inoxpres SA, una società di distribuzione alle porte di Barcellona, di cui deteniamo la maggioranza, concepita e organizzata per promuovere i sistemi a pressare nel mercato spagnolo e portoghese. In Germania, un'altra società, la RM Pressfitting GmbH con sede in Monaco di Baviera, cura invece la vendita dei sistemi di raccordi a pressare InoxPRES® e SteelPRES®, il core business aziendale, nell'intero territorio tedesco.

 

Siete l'esempio lampante del made in Italy?

Siamo un'azienda italiana e siamo fieri di esserlo. Per tale motivo stiamo attuando una campagna molto forte d'identificazione del nostro prodotto come "made in Italy" attraverso la marcatura di questa dicitura su ogni nostro pezzo. È un sfida molto grande e una risposta concreta a quei distributori di materiale di importazione proveniente da Paesi dell'Est e del Far East. Avendo una produzione fatta al 100% in Italia, vogliamo contraddistinguerci da chi crea confusione sul mercato. Vogliamo far capire che si può ancora produrre in questo Paese se si rispettano certi principi e parametri, senza dover necessariamente delocalizzare la produzione in nazioni come la Romania piuttosto che in Slovacchia o Polonia. È già complesso gestire un'azienda sotto casa, figurarsi a migliaia di chilometri di distanza, soprattutto per realtà tipicamente medio piccole come quelle italiane.

Non mi sono mai fatto affascinare da queste sirene anche perché, personalmente, ritengo che se ben attrezzati e automatizzati, con un costo della materia prima uguale nel Mondo, la differenza non la fa solo il costo del lavoro. La mia è una scelta in controtendenza che può sembrare sbagliata, ma sono ancora convinto che il rimanere in Italia a produrre sia premiante. Finora, ho avuto ragione.

 

Il fatto che il prodotto italiano sia spesso sinonimo di qualità è quindi un valore aggiunto importante?

Un raccordo è un qualcosa che collega due tubi e quindi produrli, sinceramente, non è una cosa così trascendentale. Nonostante ciò, dal 1994, data della prima certificazione, Raccorderie Metalliche ha applicato nella propria organizzazione le procedure che consentono di eliminare gli sprechi, di essere più competitivi e di creare valore per il cliente. Questa filosofia ci obbliga a continui miglioramenti e controlli sulla qualità di ogni prodotto e processo. Il nostro livello qualitativo è riconosciuto e approvato dai primari enti di certificazione europei attraverso una quarantina di omologazioni ottenute in tutto il mondo.

Lo scorso anno, per esempio, abbiamo intrapreso l'iter di certificazione per due nuove gamme di prodotti, i raccordi a pressare in rame e quelli in cupronickel. La prima sarà utilizzata principalmente per applicazioni sanitarie e gas, mentre la seconda servirà il settore navale, per applicazioni antincendio e impianti speciali. Le omologazioni necessarie per applicazioni a bordo nave sono molteplici e tutte molto esigenti relativamente alle prestazioni dei prodotti.

Noi siamo convinti che questa sia la strada giusta per aver un approccio diverso al mercato ed emergere rispetto ai competitors nazionali e internazionali. In questo modo, sono costretti anche loro, a porsi su livelli qualitativi d'eccellenza per stare al nostro passo. A oggi, tutto ciò paga, visto che per Raccorderie Metalliche l'Europa è ormai divenuta il mercato domestico quando in realtà si tratta del terzo mercato al mondo dopo Cina e India. Certo è che tutte le mattine occorre mettersi in discussione e accettare la sfida.

Lo scorso anno, anche noi abbiamo sofferto la situazione recessiva generale, ma non abbiamo fatto un giorno di cassa integrazione; ne ora, ne in tutti i nostri quarant'anni di attività. E nella provincia di Mantova, oltre a noi, c'è solo un'altra realtà metalmeccanica che può vantare tale risultato: la grande Marcegaglia. Questo, per noi, è motivo di orgoglio.

 

La storia di Raccorderie Metalliche è, in effetti, caratterizzata da una crescita costante, anche nei periodi più difficili e complessi. Esiste un segreto?

Il "segreto" è una radicata cultura del lavoro e l'aver sempre creduto nelle potenzialità della nostra azienda. Abbiamo messo il lavoro al centro del nostro interesse, senza mai lasciarci distrarre da attività parallele e secondarie. La finanza la fanno i banchieri. Io sono un "onesto metalmeccanico della provincia di Mantova"; dobbiamo quindi produrre raccordi e da sempre cerchiamo di farlo al meglio. La crescita costante è sicuramente dovuta a questo. Abbiamo semplicemente perseguito il nostro obiettivo, anche perché crediamo in quello che facciamo.

 

Concetti come automazione e innovazione, che peso hanno in Raccorderie Metalliche?

Enorme. Pensate che solo nell'ultimo anno abbiamo installato undici nuovi robot. In totale, disponiamo di circa quaranta robot tra sistemi pick and place e antropomorfi, dedicati a ruoli più o meno strategici. Questo dà la misura del livello di automazione che abbiamo in azienda.

In generale, la tecnologia ha sempre avuto un ruolo fondamentale nella crescita di Raccorderie Metalliche. Lo testimonia anche il cospicuo numero di sistemi laser che abbiamo installato. Il laser è forse la tecnologia più importante in cui ho creduto fin dall'inizio, ma il grande merito è di chi mi ha dimostrato in modo concreto e pratico cosa avrei potuto fare con questo strumento meraviglioso. Mi riferisco all'Adige. Io ho saputo ascoltarvi; voi avete saputo vendermi un'idea. Quale sia dei due l'aspetto prevalente non saprei; so però per certo che è il frutto di una collaborazione. Non è una frase a effetto, ma è la verità.

Il rapporto con BLM Group ha radici lontane, precisamente nel 1970 quando è stata installata la prima macchina automatica Adige per il taglio tubo.

Oggi abbiamo un totale di dieci macchine da taglio tradizionali e cinque lasertubo, di cui uno con sorgente in fibra, che nel giro di pochi mesi diventeranno nove in quanto stiamo pian piano sostituendo quattro segatrici con altrettanti sistemi di taglio laser.

Per dare un'idea di quanto sia stato e di quanto sarà importante il laser per il nostro contesto produttivo, vi anticipo che siamo particolarmente interessati a fare un ulteriore salto di qualità. Potremmo per esempio fare con il laser alcune lavorazioni che tradizionalmente avvengono per asportazione di truciolo. Parliamo di "semplice" laser CO2 e se quanto ci viene detto trova conferma nella pratica, vuol dire che stiamo attuando una svolta rivoluzionaria.

Pensi che normalmente tutte le curve dei raccordi vengono sfacciate e smussate. Ma se è possibile tagliare al laser il tubo, per quale ragione non posso tagliare anche una curva; avrei subito la rifilatura, ma non solo. Questa curva è già "in mano" a un robot, usando quindi un laser a cinque assi potrei anche finirla con lo smusso a 45°, con evidenti vantaggi soprattutto per la pulizia dei pezzi, l'assenza di trucioli da smaltire e non si avrebbero più fermi macchina dovuti al cambio utensile. Avremmo quindi un iter produttivo più lineare e meno soggetto alle soste, con significativi risparmi di tempo e denaro non dovendo riprendere i particolari. Se dovessimo riuscire a tradurre in fatti tutto ciò, sarà davvero una svolta epocale anche se piuttosto impegnativa e onerosa visto che un cambiamento di questa portata non può limitarsi a un solo laser ma riguarderebbe una serie di impianti perché facciamo 8 milioni di curve in acciaio al carbonio e 1.200.000 curve in acciaio inox l'anno. Se tutto andrà in porto credo si tratterà di installare una decina di sistemi laser nel giro di un paio di anni.

 

Nell'ottica di quanto ci ha appena raccontato ì, la scelta di installare un laser in fibra è stata la scommessa in una nuova tecnologia o la risposta a una precisa necessità produttiva?

L'uno e l'altro. Produciamo raccordi in quattro materiali diversi, acciaio al carbonio, acciaio inossidabile, rame e cupronickel. Il CO2 non ci permetteva di tagliare questi ultimi due materiali per via della loro riflettività; abbiamo quindi scommesso su una tecnologia dalle numerose potenzialità e che, a detta di molti, è assolutamente vantaggiosa ed efficiente, ma che tutto sommato non è ancora così diffusa, soprattutto nel taglio del tubo. Oggi la macchina produce e siamo soddisfatti anche perché grazie all'assistenza avuta da BLM siamo entrati in produzione a regime prima di quanto preventivato. Potrei definirla una scommessa vinta e non ho problemi a dire che il futuro sarà nella tecnologia del laser in fibra, anche se per il nostro contesto produttivo il CO2 ha ancora molto da dire.

 

Come definirebbe il rapporto che lega Raccorderie Metalliche al BLM Group?

Sicuramente collaborativo. Il laser in fibra lo testimonia, Lasertubo a parte, però, negli anni abbiamo installato numerosi altri sistemi BLM, tra cui delle sagomatubi e delle curvatubi che abbiamo trasformato per poter curvare gli spezzoni di tubo poiché facciamo delle operazioni particolari. L'ultima macchina tradizionale acquistata da BLM è per esempio un sistema di taglio dei tubi in rame da bobina. Potremmo quasi definirci uno show room produttivo permanente per BLM che non a caso ci utilizza spesso come credenziale, portandoci potenziali clienti per visionare le macchine in produzione. E noi siamo ben lieti di accoglierli. Come dicevo, è un rapporto estremamente collaborativo.

 

In conclusione vorremmo rivolgerci a Pier Luigi Ceccardi Presidente di Federmeccanica e chiederle se la crisi è realmente passata.

Ritengo che il peggio sia alle nostre spalle. Se riuscissimo a consolidare i timidi segnali di ripresa in un mercato che comincia ad aprirsi, e soprattutto se riuscissimo a farlo con delle relazioni industriali più concrete e con un sindacato più collaborativo sono profondamente convinto che possiamo ripartire.

Dirò una cosa che ai più giovani può sembra difficile da realizzare ma in cui credo fortemente. Molti degli imprenditori che hanno la mia età, sono stati gli artefici della rinascita di questo Paese che 60 anni fa era un cumulo di macerie per la guerra che avevamo perso. Siamo però arrivati a essere la quinta potenza industriale al mondo. Questa è la nostra vocazione e la nostra missione.

Faccio quindi questo appello: riscopriamo l'orgoglio di fare l'imprenditore. Dobbiamo investire nelle nostre aziende riportandole al centro della nostra attenzione e del nostro interesse. Occorre ripartire e riposizionarci sul mercato, ritornando a essere quei grandi imprenditori che abbiamo dimostrato di essere.

 

Secondo lei esistono le possibilità per i giovani imprenditori?

Dopo la guerra, da cui siamo usciti letteralmente a pezzi e umiliati, la "fame" ci spingeva alla ricerca di un benessere che in realtà non conoscevamo e quindi la voglia di reagire e l'orgoglio ci ha portati a questi risultati. Oggi i giovani possono trovare altre motivazioni ma altrettanto valide. Sono inoltre convinto che, sotto certi aspetti, siano più preparati, perché hanno una cultura che noi non avevamo. Molti dei nostri figli sono laureati e hanno fatto dei master. Hanno quindi un'apertura mentale più ampia. Ecco perché sono convinto che i nostri giovani riporteranno questo Paese in una posizione d'elite sul palcoscenico mondiale. Siamo un grande Paese e non dobbiamo mai dimenticarlo.

 
 
 
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