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Success Stories

 

Più precisi e flessibili con l’automazione spinta

Nel ciclo produttivo di Väderstad l'automazione estrema è lo strumento principe per coniugare efficienza e flessibilità.


Väderstad, in Svezia, è tra i nomi più autorevoli per la produzione di coltivatori e macchine agricole per l'aratura e la semina che realizza attraverso un ciclo completamente automatizzato che parte dal magazzino del materiale grezzo e culmina con il taglio laser dei tubi semilavorati e la saldatura robotizzata dei macchinari prodotti. Nel ciclo produttivo di Väderstad l'automazione estrema è lo strumento principe per coniugare efficienza e flessibilità.

Per descrivere la svedese Väderstad, specializzata nella produzione di coltivatori e macchine agricole per l'aratura e la semina, si deve partire dalla storia dell'azienda. Si tratta, infatti, di una realtà a carattere famigliare fondata dal padre degli attuali proprietari, ragion per cui la storia è stata vissuta in prima persona da Andreas Stark direttore di produzione dell'azienda che assieme ai fratelli Crister, Bo e alla sorella Christina, rispettivamente Head of the Board, Responsabile del mercato scandinavo e Managing Director, guidano l'azienda fondata dal padre Rune Stark.

 

Che idea!


impianto robotizzato per la produzione di macchine agricole

Nel conoscere la storia dell'azienda dalle parole di Andreas Stark, non si può che rimanere colpiti dal forte contrasto fra l'attuale modernità dell'azienda, che può vantare un livello di automatizzazione della produzione difficilmente riscontrabile altrove, e gli inizi societari, caratterizzati dall'idea tanto semplice quanto efficace del suo fondatore. Rune Stark ha, infatti, cominciato realizzando un erpice a denti rigidi per utilizzarlo nella sua piccola fattori a poca distanza da dove ora sorge l'azienda. Il risultato è stato così efficace che i vicini gli hanno chiesto di costruirne altri per loro e questo è stato l'inizio dell'impresa. L'azienda famigliare è stata quindi messa in piedi dal padre Rune insieme alla madre Siw e ora è portata avanti dai quattro figli.
"I miei genitori sono partiti nella nostra fattoria - racconta Andreas - ma ben presto, per la dimensione dell'attrezzeria in cui erano stati prodotti i primi esemplari, per le condizioni dal punto di vista del collegamento elettrico piuttosto carente e per le strade strette che non consentivano un traffico pesante, si è reso necessario un trasloco che è avvenuto nel 1967 quando ci siamo ulteriormente ampliati affittando un capannone e nel 1972 abbiamo cominciato a costruire qui dove siamo tuttora".
La storia di Väderstad è caratterizzata da una crescita continua e parte dall'idea di un contadino particolarmente capace e intraprendente. "Nel biennio 1989 e 1990, l'agricoltura ha avuto una forte depressione, ma quella è stata l'occasione per ampliare il nostro campo di interesse cominciando a costruire le seminatrici che oggi rappresentano il 60-65% del fatturato".

 

Dal magazzino ai Lasertube tutto in automatico


Anche dal punto di vista dell'organizzazione produttiva ci sono stati molti cambiamenti che dalle fasi artigianali iniziali hanno gradualmente portato Väderstad all'attuale situazione di estrema automazione. L'azienda è strutturata in funzione del flusso produttivo dei materiali. Si parte da un capannone nel quale è alloggiato il magazzino del materiale grezzo. Quando arriva un camion, il materiale viene scaricato e posizionato (semi-automaticamente) opportunamente negli scaffali. A questo punto, il magazzino viene chiuso e rimane non presidiato. Quando un ordine di lavoro richiede l'utilizzo di un determinato materiale, tramite computer arriva al magazzino una richiesta di prelievo di un fascio di tubi, questo viene selezionato e prelevato da carri ponte automatici che lo depositano su appositi carrelli che, sotterraneamente, escono dal magazzino e trasferiscono i tubi richiesti nel capannone di lavorazione delle macchine laser e lo scaricano ordinatamente nei pressi delle macchine stesse. I sistemi di taglio laser ADIGE LT8 tagliano i tubi secondo la commessa di lavoro richiesta e li scaricano ordinatamente. Un robot antropomorfo si occupa di raccogliere i pezzi e depositarli in appositi carrelli che vengono stoccati in un altro magazzino di transito secondo le necessità della commessa. Ciascun carrello contiene i pezzi che serviranno nella fase di saldatura per comporre un particolare telaio. I vassoi immagazzinati nel magazzino di transito vengono poi prelevati e portati ai robot di saldatura dove viene fisicamente realizzato il singolo telaio.

 

Obiettivo raggiunto


alta precisione di taglio per saldatura automatica robotizzata

"Quando dobbiamo saldare un telaio abbiamo a disposizione gli articoli che lo compongono, ma quello successivo, il più delle volte, è diverso; necessitiamo quindi di avere a disposizione altri articoli. Per questo motivo, in passato, avevamo una grande quantità di materiale distribuito attorno alle stazioni di saldatura, ma ora è molto differente. Un primo passo è stato quello di utilizzare un magazzino unico con un carrellista che prelevava i diversi articoli e li portava alla stazione di saldatura. In questo modo, però, avevamo un magazzino molto grosso di tubo tagliato e lavorato e quando c'erano errori nella lavorazione occorreva intervenire e a volte buttare via i particolari. Era un modo lento di lavorare e inoltre, quando lavori un tubo tagliato su macchine diverse non puoi ottenere una grande precisione. Volevamo una precisione maggiore per utilizzare i robot di saldatura e poi volevamo anche sviluppare le nostre macchine in un modo completamente differente e questo è stato il motivo principale per cui siamo andati verso il taglio laser che consentiva di realizzare lavorazioni di forme qualsiasi. Così abbiamo cominciato a cercare una soluzione alla nostra esigenza e quello che vediamo è la fine del viaggio.

La produzione tradizionale prevede una produzione a lotti mentre il nostro obiettivo era di produrre un singolo esemplare di macchina nel modo più efficiente possibile. Siamo entrati in un ciclo produttivo estremamente flessibile destinato a produrre un singolo macchinario per volta. L'obiettivo è di produrre ora ciò che è necessario nel turno successivo o il giorno dopo. Oggi è giovedì e noi rilasciamo nel nostro sistema ciò che dovrà uscire dalla fabbrica il prossimo giovedì. Il materiale grezzo è nel magazzino mentre altri articoli possono non ancora essere all'interno dello stabilimento e devono essere consegnati dai nostri fornitori, ma intanto mandiamo i dati al laser di ciò che deve essere tagliato e le parti che domani dovranno essere saldate, questa sera entreranno in magazzino.

"I nostri punti di forza sono la qualità e le soluzioni" conclude il signor Andreas. "In Svezia abbiamo l'80% del mercato, ma nel resto dell'Europa abbiamo grande competizione. Alcuni concorrenti hanno macchine laser, ma nessuno utilizza i nostri concetti produttivi. Tra l'altro, non è stato facile trovare una tipologia di macchina laser che fosse adatta alle nostre necessità, alcune erano troppo piccole, altre troppo grandi. Alla fine, in ADIGE abbiamo trovato le persone che hanno compreso le nostre necessità e se ne sono fatte carico al punto che se la crisi non fosse arrivata, oggi, avremmo una terza LT8 a lavorare. Questo perché la nostra visione sul futuro è piuttosto positiva in funzione dell'incremento dei prezzi del grano. Per quanto riguarda le innovazioni produttive stiamo già pensando di sviluppare prodotti che in precedenza era impossibile pensare, mentre a livello di organizzazione della produzione ci siamo resi conto che possiamo ulteriormente migliorare. Nella zona di saldatura, infatti, non ci deve essere materiale in attesa, ragion per cui i tubi tagliati, in futuro, dovranno arrivare direttamente dalle macchine laser".

 
 
 
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