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Success Stories

 

VDL Belgium

VDL Belgium es una de las 87 empresas que forman parte del grupo holandés VDL Group, realiza mecanizado mecánico de alta calidad. Además de las demás empresas del grupo, también es proveedor clientes externos muy importantes, principalmente del sector automotriz. Especializada en el mecanizado de tubos, gracias al sistema LT-FREE ha solucionado brillantemente el problema de realizar procesos de mecanizado con láser en tubos ya doblados.


VDL Belgium

VDL Belgium, cuyo cuartel general está en Aalst, cerca de Bruselas y donde hemos encontrado al Director ejecutivo, Marco Van Tongeren quien,  junto con su futuro sucesor Danny Dee Rouck y al Director Técnico, Salvatore Abraini.

Van Tongeren nos explica cómo en el año 2000, un incendio destruyó completamente la planta, hasta el punto que muchos pensaron que la empresa abandonaría su actividad, pero que al final, optaron por otra solución. La actividad de VDL Belgium volvió a arrancar, centrándose en los sistemas de escape fabricados principalmente para Scania y  Volvo y hoy día abarca a varios sectores industriales aun manteniendo su liderazgo en la industria automotriz, fabricando los tubos del sistema de escape como sector de referencia.

Actualmente la empresa da empleo a 100 personas, ocupa un espacio de 16.000 m2 y es la empresa principal del Grupo fuera del territorio holandés. VDL Belgium forma parte del Tier 1 para importantes fabricantes de autobuses y camiones, como empresa proveedora de grupos ya montados y soldados, otras veces del Tier 2 fabricando para proveedores de primer nivel, piezas dobladas y perfiladas. Por la envergadura de sus competencias y del parque de vehículos a disposición, es proveedor de varios tipos de clientes, garantizando siempre la calidad y tiempos de entrega.

Le preguntamos qué significa ser proveedor de clientes tan importantes y cuáles son los aspectos fundamentales de la producción.  "Costo, calidad y tiempos de entrega" nos contesta sin duda alguna Van Tongeren, asegurando que "estos son los aspectos fundamentales que caracterizan nuestra producción. Fabricamos según las especificaciones de nuestros clientes que cada vez más, nos encargan la realización de modelos tridimensionales y se trata de piezas cada vez más complejas".

 

¿Por qué el corte con láser en un tubo doblado?


"Cuando empezamos a hablar con BLM de un láser para el corte tridimensional de tubos doblados ya contábamos con una experiencia de 15 años en el mecanizado bidimensional con láser. En aquella época BLM fabricaba un sistema de 5 ejes que no nos convencía porque si por un lado era específico para mecanizar los tubos que nosotros utilizábamos, por otro no estábamos tan seguros de que pudiese alcanzar la productividad que nosotros necesitábamos para satisfacer nuestras exigencias. Posteriormente, presentaron el nuevo sistema LT-FREE y a este punto decidimos dar el gran salto".

Abraini afirma: "La gran ventaja de LT-FREE es utilizar dos robots y dos mesas como soporte de la pieza, permitiendo realizar efectivamente las operaciones de carga y descarga totalmente en background y utilizar la fuente láser en fibra."

El sistema LT-FREE brinda muchas ventajas importantes "Quizás el costo de la operación de mecanizado no cambie respecto al sistema anterior pero las ventajas en concepto de  tiempo y calidad son enormes". M. Van Tongeren nos enseña una pieza caracterizada por cortes laterales a una distancia de 90 grados uno del otro y cortada en su extremo con un perfil y caracterizado por profundas ranuras y nos explica que para realizar aquella pieza con el método tradicional se necesitaban seis pasos diferentes mientras que ahora, los pasos se han reducido a tres. "Con LT-FREE, respecto a las tecnologías tradicionales, tenemos mayor rapidez, una calidad más alta, mayor limpieza de las piezas y una reducción de los costes accesorios (especialmente las plantillas para mantener la pieza en posición durante las varias fases de mecanizado)" concluye Van Tongeren.

 

Costos reducidos


Costos reducidos

"El proceso productivo ha cambiado" explica Abraini: antes recibíamos las piezas ya cortadas con láser de un proveedor que utiliza un sistema Lasertube de ADIGE, y en estas piezas nosotros realizábamos los pliegues y sucesivamente el corte con tecnologías tradicionales. Ahora realizamos todos los procesos de mecanizado, ahorrándonos tiempo y costos". Nos enseña una pieza cortada explicándonos que la ventaja en términos de costo para la misma es de casi un 50%. "En algunos casos teníamos que ensamblar la pieza acabada de tubo soldando las varias partes; ahora, sin embargo, se trata de una sola pieza que conseguimos mecanizar directamente".

La flexibilidad permite realizar cualquier tipo de pieza y esta es, seguramente, la característica que más apreciamos del sistema LT-FREE. "LT-FREE ha reducido drásticamente los tiempos de configuración, lo que se traduce en una ventaja concreta respecto a los demás sistemas comercializados".

Para otra pieza se necesitaban 7 procesos de mecanizado distintos, ahora ya sólo se necesitan 3: corte a medida, doblado y corte post doblado en el sistema LT-FREE. "Los dos robots garantizan un nivel de flexibilidad que ningún competidor podía ofrecer hasta ahora y esto nos permite realizar siempre la pieza según las exigencias individuales.

 

Fácil de usar


Hablando de facilidad de uso M. Van Tongeren explica que el primer impacto fue duro: "ninguna de las personas empleadas tenía experiencia de láser y no ha sido fácil empezar a trabajar con un sistema tan diferente del que estábamos acostumbrados a utilizar. Conocíamos por un lado las tecnologías para el mecanizado de tubos y por el otro, el láser para chapa, pero aquel es otro mundo porque el tubo es el tubo y tiene sus peculiaridades; son dos mundos diferentes".

Abraini nos aclara el concepto con un ejemplo concreto sobre la velocidad de uso que se ha conseguido alcanzar: "teníamos que realizar una pieza con seis mecanizados diferentes; empezamos a trabajar a las 8 de la mañana y a la una de la tarde la producción había terminado. Con los métodos tradicionales, habríamos tenido que preparar las plantillas de fijación, empleando por lo menos tres días para conseguir el mismo resultado". "... ¡y en el caso actual la calidad es mucho mejor!" asegura Van Tongeren.

 

Un proceso más fiable


Un proceso más fiable

Abraini plantea un último tema de especial interés: "Las exigencias del cliente en las piezas son muy estrictas con respecto a las tolerancias. Hemos observado cómo las tolerancias exigidas por el sistema LT-FREE respecto al tubo doblado para conseguir buenos resultados son básicamente las mismas que nos exige el cliente. En otras palabras, si la pieza está doblada con una precisión suficiente para ser mecanizada con el sistema LT-FREE entonces estamos seguros que también será aceptada por el cliente, porque es como una suerte de sistema de control de la calidad y la calidad total del proceso sale ganando y mucho. El operador mismo realiza el plegado y el corte con láser y si no lleva a cabo el proceso correctamente, se encontrará con el problema en la fase sucesiva del proprio proceso".

Sobre la relación con BLM GROUP, M. Van Tongeren refiere una colaboración que ha supuesto mutuos beneficios "BLM ha demostrado ser un socio fiable y atento. LT-FREE es un producto muy reciente y en cada sistema hay aspectos mejorables, teniendo en cuenta también nuestra exigencias específicas, pero BLM siempre nos ha brindado su apoyo y ha estado dispuesta a intervenir para hallar soluciones a los problemas que tuvimos que encarar".  Sin duda alguna, hay un interés mutuo puesto que un cliente como VDL Belgium puede contribuir a una amplia mejora del proceso.

 
 
 
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