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Success stories

 

Der Unterschied liegt im Rahmen

Ein Unternehmen, das aus der Idee eines kleinen Kreises von Fachleuten entstand und in kurzer Zeit so erfolgreich ist, dass es konkurrenzfähig gegenüber Großunternehmen des Bereichs wird, ist sicherlich erwähnenswert. Wir sprechen über SOR, ein Unternehmen aus Tschechien, das heute zirka 33 verschiedene Bustypen herstellt und aus der Lasertechnologie ein unentbehrliches Element seiner Tätigkeitfelder gemacht hat.


"Großteils handelt es sich um Busse und Reisebusse" erklärt Petr Hajek, Geschäftsführer von SOR. "Letztes Jahr haben wir gut 550 Reisebusse gefertigt". Heute ist SOR ein Unternehmen mit 600 Angestellten und über 75 Prozent seiner Reisebusse sind für den tschechischen und slowakischen Markt bestimmt.

Zirka 25 Prozent werden dagegen vor allem in Ländern wie Polen, Estland, Lettland und Litauen, Serbien und Russland exportiert. Wir haben heute aber auch Erfolg in Belgien, und Dänemark; kürzlich wurden 20 Reisebusse auch an den Faröer Inseln geliefert".

 

Die fixe Idee Reisebusse herzustellen


Die fixe Idee Reisebusse herzustellen

Dipl. Ing. Frantisek Diblik, Technologieleiter bei SOR, ist einer der Förderer und Gründer des Unternehmens und erzählt wie alles im Jahre 1990 begann, als er gemeinsam mit anderen drei Managern, die aus einem anderen namhaften Unternehmen im Bereich Busse ausstiegen, eine Firma übernahmen, die Bauteile für Fertighäuser herstellte und diese Firma auf den Automobilbereich ausrichteten.

"Aufgrund unserer Kompetenz und Erfahrung - erklärt Diblik - haben wir uns anfangs der Herstellung von Ersatzteilen für Busse gewidmet. Das wahre Ziel lag aber in der Herstellung von Bussen. 1995 entstanden unsere ersten 7,5 m langen Fahrzeuge für den Personentransport, d. h. ein kleiner Bus, der damals auf dem Markt nicht allzu gängig war und für den es vor allem keine Konkurrenz gab. Es war schwierig mit einem derartigen Produkt zu starten, weil zu dem Zeitpunkt in unserem Land der Name des vorherigen Unternehmens für Reisebusse stand. Wir haben dann aber langsam die Auswahl der hergestellten Produkte erweitert, indem größere bzw. 9,5 und 12 m Busse hinzugefügt und auch die Modelle differenziert wurden. Die Produktion wuchs ständig bis über 200 Busse pro Jahr hergestellt wurden, aber der Wendepunkt kam 2005 als die Finanzgruppe J&T ins Unternehmen SOR eintrat. Mit dem neuen Gesellschafter wurde die Erteilung neuer wichtiger Aufträge möglich, welcher die Produktion auf 400 Busse für das darauf folgende Jahr stieg. Von dem Zeitpunkt ab haben wir diese Mengen bis zur Krise im Jahr 2008/ 2009 erhalten und in den beiden genannten Jahren blieb dieses Produktionsniveau bestehen.

Heute ist SOR die namhafte Adresse auf dem tschechischen und slowakischen Markt und verfügt über wichtige Lieferaufträge für die Städte Prag (650 Busse in fünf Jahren) und Bratislava (100 Busse).

 

Der Unterschied liegt im Rahmen


Der Unterschied liegt im Rahmen

Die Busse werden durch öffentliche Ausschreibungen verkauft,. "Die Kosten unserer Busse sind im Vergleich zur Konkurrenz niedriger, das ist wohlbekannt" erklärt Dipl. Ing. Martin Drabek, Technologe des Unternehmens. "Wir haben ein richtiges Preis-Leistungsverhältnis. Wir schaffen alles das zu liefern was für einen modernen Bus erforderlich ist, und dazu zu einem guten Preis. Unsere Busse verfügen über ein faszinierendes Design und müssen nicht hinter den Bussen der besten Konkurrenzunternehmen zurückstehen".

Die niedrigen Servicekosten entstehen auch aus einem hohen Einsatz der Technologie bei werkseigenen Produktionsverfahren. Aber wie kann sich ein niedriger Preis mit der Technologie in einem einzigen Produkt vereinen?
"Heutzutage kann es sich kein seriöser Hersteller mehr leisten, kein hochwertiges Zubehör zu montieren" erklärt Drabek. "Motor, Kupplung, Bremsen, Achsen, Klimaanlage sind praktisch Standardkomponente für welche es Sonderhersteller gibt, dessen Bestandteile unbedingt eingesetzt werden müssen, um auf dem europäischen Markt konkurrenzfähig zu sein. Hier liegt keine Einsparung. Der Unterschied liegt im Rahmen.

Darüber hinaus gibt es die Kosten pro Stunde für die Wartung, die Margen bei Ersatzteilen sowie die Zuverlässigkeit des Busses. Wie bereits erwähnt, tragen alle diese Faktoren dazu bei, eine Reduzierung der Betriebskosten zu erzielen".

 

Es war eine klare Wahl


Es war eine klare Wahl

In Bezug auf die von SOR angewandten Produktionsverfahren muss erklärt werden, dass die Lasertechnologie - die teilweise jene ist, die von der BLM GROUP für den Schnitt der Bauelemente der Rahmen geliefert wird - den Kern der Produktionstätigkeit darstellt. "Ich kann mir die Produktion nicht ohne Lasereinsatz vorstellen" so Diblik. "Zuvor verfügten wir über einige traditionelle Maschinen für den mechanischen Schnitt, aber der Bedarf nach noch präziseren Werkstücken und die Steigerung der Produktionsmenge haben uns veranlasst den Laser zu wählen. Es war eine normale und klare Wahl".

Die erste Wahl fiel auf LT COMBO, eine universelle Maschine, die Blech und Rohr bearbeitet und deswegen wurde sie als erste auf drei Schichten eingesetzt. Mit der Steigerung der Produktionsmengen hat sich allerdings auch die Menge rechteckiger zu schneidender Rohre erhöht. "Als wir die Produktion erhöhen mussten, haben wir eine Lasertube gewählt, denn was die mit Laser geschnittenen Rohre betrifft, können wir in unserer Gegend auf keine Drittlieferanten vertrauen, und daher fungiert die zweite Maschine auch als Reserve falls die erste ausfällt" erzählt Diblik weiter. "Wir haben es geschafft, die Produktion im bestehenden Produktionsraum zu verdoppeln. Die Vorteile sind aber nicht nur in eine höhere Produktionsmenge quantifizierbar. Vor dem Lasereinsatz mussten wir zahlreiche Verfahren durchführen, um die Werkstücke wieder aufzunehmen. Heute sind diese Verfahren nicht mehr erforderlich, weil mit dem Laser ein bereits fertiges Werkstück gewährleistet wird. Die Präzision der Bestandteile hat sich fortentwickelt; das hat die Realisierung neuer Verbindungstypen, mit zuvor unvorstellbaren Einspannungen ermöglicht, die wiederum die Schweißwerkzeuge vereinfacht haben. Dank dem Schneid-Biegesystem konnte die Anzahl an Schnitten reduziert werden. Sehr nützlich ist auch der Körnerpunkt, der die darauf folgende Arbeit sehr beschleunigt, indem mit der Präzision der Lasermaschine der Punkt angegeben wird, in dem eine eventuelle darauf folgende Bearbeitung durchgeführt werden soll".

Unter den Schwerpunkten der von SOR benutzten Lasersysteme liegt die Laserquelle von Rofin, die eine Qualitäts- und Zuverlässigkeitsgarantie im Bereich der CO2-Laser darstellt. Das gilt obwohl viele hochreflektierende Werkstoffe, die heute noch nicht geschnitten werden können, zu bearbeiten sind und sich bewusst ist, dass ADIGE auch ein Faserlasersystem liefern könnte, das fähig wäre diese Verfahren durchzuführen".

 

Zwei Jahre weiter


"Es besteht die Gefahr, dass 2012 ein kompliziertes Jahr wird" vermutet Hajek. "Die öffentlichen Transportgesellschaften sind sehr mit der Kostenreduzierung engagiert. Deshalb meine ich, dass das Jahr 2012 positiv sein wird, wenn wir imstande sind, das Produktionsniveau des letzten Jahres einzuhalten. Um besser als die Konkurrenz zu sein waren wir schon immer bahnbrechend bei der Konzeption bestimmter Busmodelle, dank welcher wir Trends und Probleme voraussehen konnten.

Wir waren die ersten Hersteller von Fahrzeugen mit niedriger Einstiegsschwelle und kleinen Bussen ab 8,5 m, aber wir waren vor allem zukunftsweisend bei der Entwicklung und Fertigung von Elektrobussen. Unser erster Bus mit elektrischer Batterie sichert eine Autonomie von 150 km bei einem einzigen Wiederaufladen. Wir waren die ersten Hersteller von Gelenkbussen mit fünf Türen, andere Hersteller haben das übernommen".

"Wir vertrauen auf unsere Fähigkeit für die Zukunft" setzt Hajek fort. "Selbst wenn wir ein kleines Unternehmen sind fühlen wir uns führend was Neuigkeiten und Ideen betrifft, die wir auf den Markt bringen. Das hat uns befähigt zu wachsen und die Konkurrenz uns zu lassen".

 
 
 
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